History of Phosphating

Phosphating has a long history and is one of the earliest surface treatment techniques in modern metal processing. Its development has gone through several stages.

In 1869, the discovery of phosphate coatings in the UK showed that they could effectively protect metals from corrosion over extended periods. This led to the first patent for phosphating, laying the foundation for its technological advancement.

From the early 20th century, phosphating began to be applied to industrial products, driving further development and entering a phase of practical application.

Now, phosphating processes have evolved to meet diverse needs, focusing on low-temperature processing, reduced residue, and environmentally friendly, non-toxic formulations.

Types of Phosphating

Unlike most surface treatments that result in a single color, phosphating can produce various colors—gray, iridescent, or black—depending on the phosphating agent used.

Iron Phosphating

This process creates a rainbow-like or blue coating, often called color phosphating. The phosphating solution, primarily composed of molybdate, forms a rainbow-colored film on steel surfaces. It is mainly used as a base layer for coatings to enhance corrosion resistance and improve adhesion of the topcoat.

Zinc Phosphating

This produces a gray coating, known as gray film phosphating. The solution typically contains phosphoric acid, sodium fluoride, and emulsifiers, forming a gray phosphate film on the metal surface. It serves as a base for processes like powder coating, painting, or electrophoresis. The gray film also provides some corrosion resistance and can be used alone as a protective coating on surfaces like galvanized steel, cold-rolled steel, or aluminum.

Manganese Phosphating

This results in a black or dark gray coating, often called black phosphating. Using a manganese-ion-containing solution, it forms a black phosphate film with superior rust resistance, making it ideal for long-term corrosion protection. Its low friction coefficient makes it suitable for components subject to frequent friction, such as automotive parts and fasteners.

Principles of Phosphating

Phosphating works by triggering a chemical reaction between active sites on the metal surface and phosphate ions in the solution, forming a dense phosphate conversion coating. During this process, impurities like oil and rust are removed, exposing more active sites to facilitate the reaction.

Steps in the Phosphating Process

Phosphating typically involves the following steps:

Pre-treatment: Removes oil, rust, and oxide scales to provide a clean surface for the phosphating reaction.

Phosphating Reaction: The metal is immersed in a phosphating solution, where a chemical reaction forms a phosphate conversion coating. The solution’s formula and process parameters significantly affect the coating’s quality and performance.

Post-treatment: Includes rinsing, drying, and passivation to remove residual chemicals and enhance the coating’s corrosion resistance and durability. Each step is followed by rinsing to remove residual chemicals, ensuring the next step proceeds smoothly. After phosphating and rinsing, the workpiece is dried to complete the process, ready for further processing or use.

Phosphating is a simple and practical method for corrosion protection in modern metal surface treatments. It plays a critical role as a pre-treatment step and has significantly advanced the surface coating industry. However, challenges remain, driving improvements toward energy efficiency, environmental friendliness, non-toxicity, and higher efficiency.

Why Does Phosphating Produce Multiple Colors?

The ability of phosphating to produce various colors depends on factors like the coating formation mechanism, phosphating solution formula, process parameters, and post-treatment. Below, we explore these in detail.

Coating Formation Mechanism

The phosphate coating forms through a chemical reaction between active sites on the metal surface and phosphate ions in the solution. Different metals and phosphate ions produce distinct chemical combinations, resulting in coatings with varying colors and properties. For example, iron phosphate films typically appear gray-black, while zinc phosphate films may be light yellow or gray.

Phosphating Solution

The solution’s composition significantly influences the coating’s color and performance. Typically containing phosphates, additives, and auxiliaries, the solution’s phosphate type and concentration alter the coating’s composition and structure, affecting its color. Additives like organic dyes or inorganic pigments can also be included to produce specific colors.

Process Parameters

Parameters like temperature, time, and pH affect the reaction rate and extent, influencing the coating’s composition and structure. For instance, higher temperatures can accelerate the reaction, creating a denser, more uniform coating, while longer processing times result in thicker, more robust coatings. These changes impact the coating’s color and performance.

Post-Treatment

Post-treatments like rinsing, drying, and passivation can alter the coating’s surface state and chemical properties, affecting its color and performance. For example, different passivating agents can modify the coating’s color and corrosion resistance during passivation.

Schlussfolgerung

With advancements in technology and industry, phosphating is increasingly vital in metal surface treatments. Future developments will focus on efficiency, environmental sustainability, and multifunctionality. Optimizing solution formulas and process parameters can produce more uniform and dense coatings, while eco-friendly phosphating agents and additives will reduce pollution and waste. Additionally, combining phosphating with other surface treatments, like spraying or electroplating, can further enhance metal surface performance and aesthetics.

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Prinzip der sauren Passivierung von rostfreiem Stahl

Die Korrosionsbest?ndigkeit von rostfreiem Stahl ist in erster Linie auf die Zugabe von mehr als 10,5% Chrom (Cr) zurückzuführen, z. B. 16%-18% in Edelstahl 316L. Chrom oxidiert leicht und bildet schnell eine dichte Cr?O?-Oxidschicht auf der Stahloberfl?che. Diese Schicht erh?ht das Elektrodenpotenzial und die Korrosionsbest?ndigkeit des Stahls in oxidierenden Umgebungen erheblich. Die Korrosionsbest?ndigkeit von nichtrostendem Stahl h?ngt von dieser extrem dünnen (etwa 1 nm) und dichten Passivierungsschicht ab, die als prim?re Barriere fungiert und das Grundmetall von korrosiven Medien isoliert. Wenn die Passivierungsschicht unvollst?ndig oder besch?digt ist, kann nichtrostender Stahl dennoch korrodieren.

Wenn nichtrostender Stahl der Luft ausgesetzt wird, bildet er eine Oxidschicht, deren Schutzeigenschaften jedoch unzureichend sind. Beim S?urebeizen wird eine durchschnittliche Oberfl?chenschicht von etwa 10 μm entfernt, wobei die chemische Aktivit?t der S?ure bewirkt, dass sich schadhafte Stellen schneller aufl?sen als andere Teile der Oberfl?che. Dieses Verfahren führt zu einer gleichm??igeren und ausgeglicheneren Oberfl?che. Noch wichtiger ist, dass beim sauren Beizen und Passivieren Eisen und seine Oxide bevorzugt gegenüber Chrom und seinen Oxiden aufgel?st werden, wodurch die chromarme Schicht entfernt und die Oberfl?che mit Chrom angereichert wird. Unter der Einwirkung eines Oxidationsmittels bildet sich eine vollst?ndige und stabile Passivierungsschicht. Dieser chromreiche Passivierungsfilm kann ein Potenzial von +1,0 V (SCE) erreichen, das dem von Edelmetallen nahe kommt und die Stabilit?t der Korrosionsbest?ndigkeit deutlich erh?ht.

Bedeutung der Passivierung von rostfreiem Stahl

Der Hauptgrund für die weite Verbreitung von rostfreiem Stahl ist seine Korrosionsbest?ndigkeit, die die Lebensdauer der aus ihm hergestellten Bauteile verl?ngert. Allerdings ist rostfreier Stahl nicht immun gegen Rost. Alle Werkstoffe aus nichtrostendem Stahl, es sei denn, sie sind plattiert oder beschichtet, werden in der Regel nach einer Vorbehandlung (z. B. saures Beizen zur Entfernung von schwarzem Zunder, Polieren usw.) passiviert, bevor sie als Fertigprodukte oder in Baugruppen verwendet werden. Es ist erwiesen, dass nichtrostender Stahl nur durch Passivierung eine langfristige Passivierungsstabilit?t aufrechterhalten und damit seine Korrosionsbest?ndigkeit verbessern kann.

Verwandter Beitrag: Rostet rostfreier Stahl? Alles, was Sie wissen müssen

Methoden der Passivierung

Für das Beizen und Passivieren von rostfreiem Stahl gibt es sechs verschiedene Verfahren: Tauchen, Pasten, Bürsten, Sprühen, Zirkulation und elektrochemische Verfahren. Tauch-, Pasten- und Sprühverfahren eignen sich besonders gut für das Beizen und Passivieren von Chemikalientankern und -anlagen aus Edelstahl.

Immersionsmethode

Das Tauchverfahren ist ideal für Rohrleitungen, Rohrb?gen und kleine Bauteile aus Edelstahl und bietet die besten Behandlungsergebnisse. Die Teile werden vollst?ndig in die Beiz- und Passivierungsl?sung eingetaucht, was eine vollst?ndige Oberfl?chenreaktion und die Bildung eines dichten, gleichm??igen Passivierungsfilms erm?glicht. Diese Methode eignet sich für den kontinuierlichen Chargenbetrieb, erfordert jedoch ein regelm??iges Nachfüllen der L?sung, da deren Konzentration abnimmt. Zu den Nachteilen geh?ren Einschr?nkungen aufgrund der Form und des Fassungsverm?gens des S?uretanks, so dass es für gro?e Anlagen oder überm??ig lange oder breite Rohrleitungen ungeeignet ist. Bei l?ngerem Nichtgebrauch kann die Wirksamkeit aufgrund der Verdunstung der L?sung nachlassen, und es werden spezielle Orte, S?uretanks und Heizger?te ben?tigt.

Paste-Methode

Beiz- und Passivierungspasten für Edelstahl sind weit verbreitet und in verschiedenen handelsüblichen Produkten erh?ltlich, die in der Regel aus Salpeters?ure, Flusss?ure, Korrosionsinhibitoren und Verdickungsmitteln in bestimmten Anteilen bestehen. Sie eignet sich für Anwendungen vor Ort, z. B. zur Behandlung von Schwei?n?hten, Schwei?verf?rbungen, Schiffsdeckoberseiten, toten Ecken, Rolltreppenrückseiten und gro?fl?chigen Passivierungen in Flüssigkeitstanks.

Zu den Vorteilen der Pastenmethode geh?ren die Tatsache, dass keine speziellen Ger?te oder ?rtlichkeiten ben?tigt werden, keine Erw?rmung erforderlich ist, ein flexibler Betrieb vor Ort m?glich ist und Beizen und Passivieren in einem Schritt erfolgen. Die Paste ist lange haltbar, da bei jeder Anwendung frische Paste verwendet wird, und die Reaktion stoppt nach der Passivierung, wodurch eine überkorrosion vermieden wird. Die Reaktion wird nach der Passivierung gestoppt, wodurch eine überkorrosion vermieden wird. Sie wird durch die anschlie?ende Spülzeit weniger beeintr?chtigt, und schwache Stellen wie Schwei?n?hte k?nnen weiter verst?rkt werden. Allerdings sind die Arbeitsbedingungen für die Arbeiter schlecht, der Arbeitsaufwand ist hoch, die Kosten sind h?her, und die Wirkung der Behandlung auf die Innenw?nde von Rohrleitungen aus rostfreiem Stahl ist weniger effektiv, so dass eine Kombination mit anderen Methoden erforderlich ist.

Sprühverfahren

Das Sprühverfahren eignet sich für ortsfeste, geschlossene Umgebungen mit einzelnen Produkten oder Anlagen mit einfachen internen Strukturen, wie z. B. Sprühbeizen in Blechproduktionslinien. Zu den Vorteilen geh?ren der schnelle, kontinuierliche Betrieb, die einfache Bedienung, die minimale Beeintr?chtigung der Mitarbeiter und die hohe Ausnutzung der L?sung, da die Rohrleitung w?hrend des Umfüllvorgangs erneut gebeizt werden kann.

überlegungen zur Passivierung

Vorbehandlung für die S?urebeizung und Passivierung: Wenn Fett oder andere Verunreinigungen auf der Edelstahloberfl?che vorhanden sind, k?nnen sie die Qualit?t der Beizung und Passivierung beeintr?chtigen. Im Allgemeinen sollten alkalische Reinigungsmittel oder Reinigungsl?sungen verwendet werden, um zun?chst die Innenw?nde des Tanks zu reinigen.

Kontrolle der Chloridionenkonzentration in Beizl?sung/Paste und Reinigungswasser: Ein überma? an Chloridionen kann die Passivierungsschicht des Edelstahls besch?digen. Einige Beizl?sungen oder -pasten verwenden chloridhaltige korrosive Medien wie Salzs?ure oder Perchlors?ure als Haupt- oder Hilfsmittel, um Oberfl?chenoxidschichten zu entfernen, was dem Korrosionsschutz abtr?glich ist. Normen wie CB/T3595-94 für Beiz- und Passivierungspasten für Edelstahl verlangen, dass der Chloridionengehalt zwischen 25 ppm und 100 ppm kontrolliert wird. Auch das Reinigungswasser sollte einen Chloridionengehalt von weniger als 25 ppm aufweisen, was durch die Zugabe von Natriumnitrat als Chloridionen-Korrosionsschutzmittel zum Leitungswasser w?hrend der Bauarbeiten erreicht werden kann.

Neutralisierung von Abw?ssern und Ableitung in die Umwelt: S?urebeiz- und Passivierungsabf?lle müssen den nationalen Normen für die Einleitung in die Umwelt entsprechen. Fluoridhaltige Abf?lle k?nnen zum Beispiel mit Kalkmilch oder Kalziumchlorid behandelt werden, w?hrend chromhaltige Abf?lle mit Eisensulfat reduziert werden k?nnen.

Qualit?tsinspektion der Passivierung

Die Qualit?t des Beizens und Passivierens von Edelstahl kann nach Normen wie CB/T3595-94 für Edelstahlbeiz- und -passivierungspasten oder ISO 15730 für die Prüfung von Oberfl?chenpassivierungsschichten nach elektrolytischem Polieren, Schleifen und Beizpassivierung geprüft werden. Zu den g?ngigen Prüfmethoden geh?ren:

Visuelle Prüfung: Die Oberfl?che des gebeizten und passivierten Edelstahls sollte gleichm??ig silberwei?, glatt und ?sthetisch ansprechend sein und keine sichtbaren Korrosionsspuren aufweisen. Schwei?n?hte und hitzebeeinflusste Zonen sollten keine Oxidationsverf?rbungen aufweisen und keine ungleichm??igen Farbflecken haben.

überprüfung der Restflüssigkeit: Verwenden Sie Phenolphthalein-Testpapier, um den Grad der Restflüssigkeit auf der Edelstahloberfl?che zu prüfen; ein neutraler pH-Wert bedeutet "bestanden".

Blaupunkt-Test: Der Blaupunkttest beruht auf dem Prinzip, dass unvollst?ndige Passivierungsschichten oder Eisenionenverunreinigungen zu freien Eisenionen führen, die mit Kaliumferrocyanidl?sung reagieren und je nach Reaktion einen blauen Niederschlag bilden:

K? + Fe2? + [Fe(CN)?]3- → KFe[Fe(CN)?]↓

Prüfverfahren: L?sen Sie 10 g Kaliumhexacyanoferrat in 50 ml destilliertem Wasser auf, fügen Sie 30 ml konzentrierte Salpeters?ure hinzu und verdünnen Sie mit destilliertem Wasser in einem Messkolben auf 1000 ml, um die L?sung für den Blaupunkttest herzustellen, die eine Woche lang haltbar ist. Die Testl?sung wird auf das an der Edelstahloberfl?che befestigte Testpapier getropft; wenn nach 30 Sekunden blaue Punkte auf dem Testpapier erscheinen, gilt die Oberfl?che als ungeeignet.

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In diesem Beitrag werden wir uns mit den Methoden der Durchführung des Titananodisierens, der Form des Prozesses sowie dem Muster der Ver?nderung der Farbe von Titan nach dem Anodisieren und seiner Anwendung in der industriellen Fertigung befassen.

Was ist Titan-Eloxieren??

Das Eloxieren ist ein elektrochemisches Verfahren, bei dem die Oxidschicht des Titans durch elektrische und chemische Einwirkung behandelt wird. Das Titanteil fungiert als Anode (positive Elektrode) und wird in eine w?ssrige Elektrolytl?sung, z. B. Trinatriumphosphat (TSP) oder verschiedene Salze, getaucht. Bei Erregung werden die Wassermoleküle hydrolysiert und in Wasserstoff und Sauerstoff aufgespalten. Das elektrische Potenzial zwingt den Sauerstoff dazu, an die Oberfl?che des Titans aufzusteigen und sich auf einer dünnen Titanoxidschicht abzulagern. Oxidierte Metallteile wie Titan dienen als Anoden in elektrischen Schaltkreisen. Durch die Bildung einer z?hen und dicht gepackten Oxidschicht blockieren diese Metalloberfl?chen wirksam das Eindringen von Ionen und verhindern oder verlangsamen so die weitere Korrosion. Insgesamt ist das Anodisieren von Titan die elektrolytische Oxidation der Oberfl?che eines Teils aus Titan (oder einer Titanlegierung), um die Oberfl?cheneigenschaften für die beabsichtigte Verwendung des Teils anzupassen.

Anodisieren von Titan

Zum besseren Verst?ndnis des Prozesses der Eloxierung von Titanteilen werden hier 4 Hauptschritte genannt: Reinigung, Einrichtung der Eloxierger?te und -werkzeuge, Elektrolyse, Kontrolle von Spannung, Strom und Temperatur und Nachbearbeitung.

Schritt 1: Reinigung

Die Reinigung ist der erste Schritt des Prozesses. Vor dem Eloxieren von Titan muss sichergestellt werden, dass die Oberfl?che frei von Verunreinigungen ist, die die Haftung und Gleichm??igkeit der Oxidschicht beeintr?chtigen k?nnen. ?l und Fett k?nnen den Eloxierprozess behindern und Unregelm??igkeiten im eloxierten Titan hinterlassen, die die Gleichm??igkeit und Konsistenz der Farbe beeintr?chtigen k?nnen.

Für eine wirksame Reinigung von Titanteilen sollte in der Regel eine Kombination aus Reinigungsmittel und Wasser verwendet werden, um Oberfl?chenverunreinigungen zu entfernen. Bei diesem Schritt wird das Titanbauteil in der Regel in eine Reinigungsl?sung getaucht und anschlie?end mit entionisiertem Wasser gespült, um alle Reinigungsmittelreste zu entfernen. Die vollst?ndige Reinigung der Titanoberfl?che tr?gt dazu bei, dass sich die Oxidschicht w?hrend des Eloxiervorgangs richtig bildet.

Schritt 2: Einrichten von Eloxierger?ten und Werkzeugen

Die Einrichtung Ihrer Eloxieranlage ist ein entscheidender Schritt, um den Erfolg Ihres Titan-Eloxierverfahrens zu gew?hrleisten. Sie ben?tigen spezielle Werkzeuge und Materialien, darunter eine Stromversorgung, die die erforderliche Spannung liefert, einen Eloxaltank mit Elektrolyt und eine Kathode, die in der Regel aus Aluminiumfolie oder Edelstahl besteht. Das Titanblech, das als Anode dient, wird an die Stromquelle angeschlossen, w?hrend die Kathode in den Elektrolytbeh?lter gelegt wird.

Bei der Einrichtung ist es wichtig, Gummihandschuhe zu tragen, um einen sicheren Betrieb des Ger?ts zu gew?hrleisten und Verunreinigungen zu vermeiden. Der Elektrolyt besteht normalerweise aus Schwefels?ure und muss in der richtigen Konzentration gemischt werden, um die Eloxalverfahren. Um die gewünschte Oxidschicht auf der Titanoberfl?che zu erzeugen, ist eine genaue Steuerung von Spannung und Stromst?rke erforderlich. Die Eloxalanlage sollte auf ihre Funktionstüchtigkeit überprüft werden, um gleichbleibende Ergebnisse zu gew?hrleisten. Sobald alles eingerichtet ist, kann der Elektrolyseprozess, das Herzstück der Titananodisierung, beginnen.

Schritt 3: Elektrolyseverfahren

Bei der Elektrolyse handelt es sich um ein anodisches Oxidationsverfahren, das Titanbauteilen verbesserte Oberfl?cheneigenschaften verleiht. In diesem Stadium wird das Titanbauteil in ein Elektrolytbad getaucht und über eine Stromquelle mit Gleichstrom versorgt. Der Strom bewirkt, dass die Titanoberfl?che oxidiert und sich eine Oxidschicht bildet. Die Dicke und die Eigenschaften der Oxidschicht k?nnen durch die Einstellung der Spannung und der Verweilzeit des Titans im Elektrolytbad gesteuert werden.

Schritt 4: Kontrolle von Spannung, Strom und Temperatur

W?hrend des Anodisierungsprozesses ist die Kontrolle von Spannung, Strom und Temperatur entscheidend für das Erreichen der gewünschten Oxidschichtdicke und Oberfl?cheneigenschaften. Die Versorgungsspannung wird in der Regel auf die gewünschte Oxidschichtdicke und Farbe eingestellt, und die Stromdichte sollte sorgf?ltig geregelt werden. Typische Stromdichten liegen zwischen 15 und 30 Ampere/qm, um eine gleichm??ige Oxidschicht auf der Titanoberfl?che zu gew?hrleisten. Die Elektrolyttemperatur sollte zwischen 60 und 75 Grad Celsius gehalten werden, um die Eloxalreaktion zu optimieren und eine überhitzung zu vermeiden.

Schritt 5: Nach der Behandlung

Die Nachbehandlung ist der letzte Schritt beim Eloxieren von Titan und ist entscheidend für die Versiegelung und den Schutz der neu gebildeten Oxidschicht. Nach Abschluss der Eloxierung muss das Titanteil gründlich gespült werden, um alle Elektrolytl?sungen zu entfernen und nachteilige Reaktionen oder Korrosion zu vermeiden. Als N?chstes folgt der Versiegelungsprozess, bei dem das eloxierte Titanbauteil in eine hei?e deionisierte Wasser- oder Nickel-Acetat-L?sung getaucht wird, um die Poren der Oxidschicht zu versiegeln.

Farbeffekte von anodisiertem Titan

Eloxiertes Titanoxid nimmt eine Reihe von leuchtenden Farben an, die durch die unterschiedliche Dicke der Titanoxidschicht auf der Oberfl?che erzeugt werden. In der Regel lassen sich Farben wie Bronze, Violett, Blau, Hellblau, Gold, Rosa, Magenta, Cyan und Grün erzielen. Bestimmte Farben (z. B. Rot) k?nnen jedoch aufgrund der physikalischen Grenzen des Interferenzeffekts der Oxidschicht nicht durch Eloxieren erzeugt werden. Die Farbe h?ngt direkt von der Spannung ab, die w?hrend des Anodisierungsprozesses angelegt wird, wobei die für die verschiedenen Farben erforderliche Spannung zwischen etwa 0 und 100 Volt liegt.

Nachstehend finden Sie eine vereinfachte Farbtabelle für die Eloxierung von Titan nach Spannung:

Es ist wichtig zu beachten, dass nicht alle Farben mit dem Titan-Eloxalverfahren erzielt werden k?nnen. Aufgrund der Physik des optischen Interferenzph?nomens kann Rot nicht durch herk?mmliche Anodisierung erreicht werden. Die Farben, die dem Rot derzeit am n?chsten kommen, sind Magenta, Rosa (r?tlich-violett) oder Violett.

Vorteile der Titan-Eloxierung

1. Verbesserte Korrosionsbest?ndigkeit, richtige Titan Eloxieren kann die Korrosionsbest?ndigkeit von Titan zu verbessern und Verschlei? zu verhindern

2. ?sthetische Vielseitigkeit, durch das Licht Interferenz-Effekt ohne die Notwendigkeit für Farbstoffe, um helle dauerhafte Farben zu erhalten, wird die Farbe nicht verblassen.

3. Kostengünstig und umweltfreundlich: Das Verfahren ist im Vergleich zu anderen Beschichtungen relativ kostengünstig und vermeidet die Verwendung sch?dlicher Chemikalien.

4. Reduziert Materialreibung und Verschlei?, eloxierte Oberfl?chen haben eine h?here H?rte und reduzieren den Materialtransfer w?hrend der Reibung von mechanischen Teilen

Nachteile der Titan-Eloxierung

1. Die genaue Kontrolle der Prozessparameter ist schwierig. Die Oxidation des Titanabbaus reagiert ?u?erst empfindlich auf Parameter wie Spannung, Stromst?rke, Temperatur und Elektrolytzusammensetzung, so dass die Fluoridkonzentration und die Eintauchzeit st?ndig überwacht werden müssen; darüber hinaus kann jede ?nderung der Parameter wie Tankchemie, L?sungstemperatur, Rampenzeit und anderer Faktoren zu Oxiden mit leicht unterschiedlicher Dicke führen. Die genaue Kontrolle dieser Parameter ist in der Praxis schwierig.

2. Materialbeschr?nkungen und Formkomplexit?t erh?hen die Prozessschwierigkeiten, verschiedene Titanlegierungen reagieren unterschiedlich auf Anodisierung, nicht alle Titanlegierungen k?nnen effektiv anodisiert werden, was die Designflexibilit?t einschr?nkt

3. Einschr?nkungen bei der Leistung der Oxidschichten: Anodische Titanoxide bieten zwar einen gewissen Schutz, sind aber in ihrer Dicke begrenzt und bieten m?glicherweise keinen ausreichenden Schutz für Anwendungen mit hohem Verschlei?, und die Anodisierung von Titan in oxidationsmittelfreien Umgebungen (z. B. Methanol) verhindert m?glicherweise nicht vollst?ndig die Korrosion und kann bei hohen Temperaturen sogar zu Spannungsrisskorrosion führen. Titanlegierungen.

Anwendungen der Titananodisierung

Titan und seine Legierungen sind aufgrund ihres geringen Gewichts, ihres guten Verh?ltnisses von Festigkeit zu Gewicht und ihrer hohen Temperaturbest?ndigkeit zu wichtigen Werkstoffen in der Luft- und Raumfahrt geworden. Die Korrosionsanf?lligkeit, die hohe Sauerstoffreaktivit?t und die Probleme mit der Oberfl?chenadsorption haben jedoch eine breitere Anwendung eingeschr?nkt. Durch Eloxieren k?nnen die Verschlei?festigkeit, die Korrosionsbest?ndigkeit und die optische Stabilit?t von Titanwerkstoffen wirksam verbessert werden, was ihnen in Pr?zisionsbereichen wie der Raumfahrttechnik einen einzigartigen Vorteil verschafft.

Titanlegierungen, die durch Eloxieren verst?rkt werden, eignen sich hervorragend für den Einsatz unter extremen Bedingungen und wurden für anspruchsvolle Anwendungen wie medizinische Implantate, chemische Anlagen, Lebensmittelverarbeitungssysteme und Schiffstechnik entwickelt. Die Technologie erm?glicht auch eine pr?zise Einf?rbung der Materialoberfl?che, die in einer Vielzahl von Anwendungen wie der Kennzeichnung von Werkzeuggr??en, dem Schmuckdesign und der Oberfl?chenbehandlung von hochwertigen Konsumgütern wie Fahrr?dern und Golfschl?gern zum Einsatz kommt und sowohl Funktionalit?t als auch ?sthetik vereint. Die Details sind wie folgt.

• Luft- und Raumfahrt: Bei korrosionsbest?ndigen Teilen wie Befestigungselementen und Strukturbauteilen sind Gewichtsreduzierung und Haltbarkeit entscheidend.
• Medizinisch: Implantate (z. B. Zahnschrauben, Gelenkprothesen) profitieren von den Eigenschaften der Biokompatibilit?t und Osseointegration.
• Mechanische Teile: Ventile, Pumpen und mechanische Teile weisen eine geringere Reibung und Verschlei?festigkeit auf.
• Dekorativ: Für Schmuck, Uhren und architektonische Elemente werden leuchtende, lichtechte Farben verwendet.
• Elektronik: Elektrisch passive Oberfl?chen eignen sich hervorragend zur Isolierung von Bauteilen in empfindlichen Ger?ten.

Schlussfolgerung

Titanium Anode Oxygen verwandelt Titan durch kontrollierte Spannungen und Prozesse von einem kalten Industriematerial in ein Kunstwerk. Ob es darum geht, funkelnden Schmuck zu kreieren oder die Leistung von Komponenten für die Luft- und Raumfahrt zu verbessern - die M?glichkeiten sind endlos. Probieren Sie die Titananodisierung noch heute aus und finden Sie das perfekte Gleichgewicht zwischen Funktion und ?sthetik in Ihren Designs!

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Titanium Anodizing: Process Analysis and Color Effects最先出現(xiàn)在SogaWorks。

Was ist eine Oberfl?chenbehandlung?

Die Oberfl?chenbeschaffenheit setzt sich aus drei verschiedenen Elementen zusammen - Rauheit, Schliff und Welligkeit. Es ist jedoch nicht ungew?hnlich, dass der Begriff "Oberfl?chenbeschaffenheit" nur für die Oberfl?chenrauhigkeit verwendet wird. Die Rauheit ist der am h?ufigsten spezifizierte Aspekt der Oberfl?chenbeschaffenheit.

Legen

Der Begriff "Schicht" bezeichnet das vorherrschende Muster auf einer Oberfl?che und die Ausrichtung dieses Musters. Das Muster wird im Allgemeinen durch den Herstellungsprozess erzeugt und kann parallel, senkrecht, kreisf?rmig, kreuzschraffiert, radial, multidirektional oder isotrop (ungerichtet) sein. 

Lay bezieht sich auf das prim?re Muster auf einer Oberfl?che und die Ausrichtung dieses Musters. Es handelt sich in der Regel um ein Nebenprodukt des Herstellungsprozesses. Die verschiedenen Arten des Schnittes k?nnen parallel, senkrecht, kreisf?rmig, kreuzschraffiert, radial, multidirektional oder isotrop (ohne Vorzugsrichtung) sein. 

Welligkeit

Die Welligkeit bezieht sich auf die Oberfl?chenvariationen, die am weitesten auseinanderliegen. Verallgemeinernd kann man sagen, dass periodische Unregelm??igkeiten auf der Oberfl?che gr??er sind als die Stichprobenl?nge, die für die Messung der Rauheit verwendet wird. Dennoch sind sie weniger klein, kürzer und geregelter, als dass sie nicht zu den Ebenheitsfehlern z?hlen. Es ist üblich, dass Oberfl?chenwelligkeit aufgrund von Verwerfungen bei der Erw?rmung und Abkühlung oder aufgrund von Bearbeitungsfehlern auftritt, wobei diese Fehler eine Folge von Rattern oder Durchbiegung sind. 

Die Bewertungsl?nge wird zur Messung der Welligkeit verwendet, und es wird ein Welligkeitsprofil in dieser L?nge erstellt. Das Welligkeitsprofil enth?lt keine Unregelm??igkeiten in der Oberfl?che aufgrund von Rauheit, Ebenheit oder Formabweichungen. Der Abstand zwischen den Spitzen der Wellen wird als Welligkeitsabstand (Wsm) bezeichnet, w?hrend die Wellenh?he durch Parameter wie die durchschnittliche Welligkeit (Wa) oder die Gesamtwelligkeit (Wt) bestimmt wird. Welligkeitsspezifikationen sind weniger üblich als Rauheitsspezifikationen, aber für Lagerlaufringe oder Dichtungsfl?chen sind sie sehr wichtig. 

Oberfl?chenrauhigkeit

Die Oberfl?chenrauhigkeit wird als eng beieinander liegende Erhebungen und Vertiefungen auf einer Oberfl?che bezeichnet und ist das Ergebnis der Materialbeschaffenheit und des Produktionsprozesses.

Kriterien für die Bewertung der Oberfl?chenrauhigkeit

L?nge der Probenahme

Die Probenahmel?nge ist eine bestimmte Bezugsl?nge, die zur Bewertung der Oberfl?chenrauheit verwendet wird. Sie sollte auf der Grundlage der tats?chlichen Formations- und Texturmerkmale der Oberfl?che gew?hlt werden. Die gew?hlte L?nge muss die Rauheitsmerkmale der Oberfl?che genau wiedergeben. Bei der Messung sollte die Abtastl?nge der allgemeinen Konturrichtung der Oberfl?che folgen. Der Zweck der Definition und Auswahl einer Abtastl?nge besteht darin, den Einfluss von Welligkeit und Formfehlern auf die Ergebnisse der Rauheitsmessung zu minimieren.

Bewertung L?nge

Die Auswertungsl?nge ist die Gesamtl?nge, die für die Bewertung der Oberfl?chenrauheit verwendet wird. Sie besteht aus einer oder mehreren Abtastl?ngen. Da die Oberfl?chenrauheit in verschiedenen Bereichen eines Teils variieren kann, kann eine einzige Abtastl?nge die Rauheitscharakteristik nicht vollst?ndig wiedergeben. Um eine genauere Beurteilung zu erhalten, werden mehrere Abtastl?ngen genommen. Normalerweise umfasst die Auswertungsl?nge 5 Abtastl?ngen.

Referenzlinie

Die Bezugslinie ist die Basislinie, die zur Bestimmung der Oberfl?chenrauheitsparameter verwendet wird. Es gibt zwei Arten:

• Kleinste-Quadrate-Mittelwertlinie: Geometrische Konturlinie, die die Summe der quadratischen Abweichungen aller Punkte innerhalb der Stichprobenl?nge minimiert. Sie bietet eine ideale mathematische Darstellung des Oberfl?chenprofils.
• Linie des arithmetischen Mittels: Diese Linie gew?hrleistet, dass die Fl?chen des Profils oberhalb und unterhalb der Linie innerhalb der Stichprobenl?nge gleich sind.

Die Linie des kleinsten quadratischen Mittelwerts ist die ideale Referenzlinie, aber in der Praxis schwer anzuwenden. Daher wird stattdessen h?ufig das arithmetische Mittel verwendet. Eine gerade Linie mit ?hnlicher Lage wird bei der Messung oft als N?herung verwendet.

Terminologie der Oberfl?chenrauhigkeit

Ra - Der numerische Durchschnitt aller Spitzen und T?ler über die gesamte Auswertungsl?nge. Er wird auch als Center Line Average (CLA) bezeichnet.

Rz - Der Durchschnitt der aufeinanderfolgenden h?chsten Spitzen und tiefsten T?ler. Der vertikale Abstand zwischen dem h?chsten Gipfel und dem tiefsten Tal, der Abstand zwischen dem zweith?chsten Gipfel und dem zweittiefsten Tal usw. Dies wird in der Regel für die fünf gr??ten Abweichungen durchgeführt, und dann wird ein Durchschnitt berechnet. Auf diese Weise k?nnen Fehler vermieden werden, da Ra relativ unempfindlich gegenüber einigen Extremen ist.

Rmax - Der vertikale Abstand zwischen dem h?chsten Gipfel und dem tiefsten Tal, berechnet innerhalb der Stichprobenl?nge.

Rp - Der berechnete Abstand zwischen der h?chsten Spitze des Profils und der mittleren Linie innerhalb der Auswertungsl?nge.

Rv - Der berechnete Abstand zwischen dem tiefsten Tal des Profils und der mittleren Linie innerhalb der Auswertungsl?nge.

Umrechnungstabelle für Oberfl?chenrauhigkeit

Die nachstehende Tabelle zeigt die Umrechnung zwischen Industriestandardeinheiten für die Messung der Oberfl?chenrauheit. Das Wissen um die Umrechnung einer alternativen Industriestandard-Einheit - z. B. der Oberfl?chenrauheit Ra in metrischen und imperialen Ma?einheiten - in die ISO-Norm k?nnte für die von Ihnen gewünschte Oberfl?chengüte sehr hilfreich sein. 

Messung der Oberfl?chenrauhigkeit

Es gibt verschiedene Methoden zur Messung der Oberfl?chenrauheit, die im Allgemeinen in 4 Arten unterteilt werden k?nnen: Kontaktmessung, berührungslose Messung, Vergleich mit bekannten Proben und prozessbegleitende Methoden.

Kontakt-Stift-Profilometer

Die berührende Messung ist die am h?ufigsten verwendete Methode. Dieser Diamanttaster bewegt sich auf und ab, wenn er auf Spitzen und T?ler trifft. Die Verschiebung wird in digitale Werte umgewandelt und auf dem Bildschirm des Profilometers angezeigt. Mit dieser Methode werden oft bis zu 20 mm gemessen. Profilometer sollten nicht für weiche oder leicht verformbare Oberfl?chen verwendet werden, da der Kontakt die Oberfl?chenstruktur ver?ndern kann.

Berührungslose Methoden

Bei der berührungslosen Messung wird die Oberfl?chenrauheit mit direktem Kontakt optisch oder mit Licht gemessen, z. B. mit der konfokalen Laserscanning-Mikroskopie und der Lasertriangulation. Ein Strahl wird auf die Oberfl?che projiziert, um die Beugung und die reflektierten Signale zu messen. Diese Methoden sind ideal für weiche Materialien und komplexe Geometrien, da sie die Oberfl?che nicht berühren. Die Genauigkeit wird jedoch leicht durch das Reflexionsverm?gen und die Farbe der Oberfl?che beeintr?chtigt. 

Methoden zum Vergleich

Die Hersteller k?nnen die Rauheitsparameter bewerten, indem sie die Oberfl?che mit dem Muster mit taktilen und visuellen Sinnen vergleichen.

In-Process-Methoden

prozessbegleitende Methoden wie die Induktivit?t, die die Oberfl?chenrauheit mit Hilfe von magnetischen Materialien und elektromagnetischer Energie misst. Der gemessene Parameterwert kann dann helfen, vergleichbare Rauheitsparameter zu ermitteln. 

Wie w?hlt man die geeignete Oberfl?chenrauhigkeit?

Bei einigen Anwendungen spielt die Oberfl?chenrauheit keine gro?e Rolle. In verschiedenen anderen Szenarien ist sie jedoch von gro?er Bedeutung. Bei kritischen Anwendungen kann sich die Oberfl?chenrauheit auf die Funktionalit?t, Leistung, Haltbarkeit und das Aussehen von Teilen auswirken. Sie wirkt sich auch auf die Bearbeitungszeit und die Kosten aus.

Die Anforderungen an die Oberfl?chenrauhigkeit bei der CNC-Bearbeitung variieren je nach Anwendung. Es gibt keine von Natur aus gute oder schlechte Oberfl?chenrauhigkeit, sondern es kommt darauf an, ob sie den spezifischen Anforderungen entspricht. Daher ist es von gro?er Bedeutung, die geeignete Oberfl?chenrauheit für die CNC-Bearbeitung Ihres Werkstücks zu bestimmen. Die folgenden Faktoren sollten bei der Auswahl berücksichtigt werden.

Funktionsweise und Zweck

Bei der Wahl der richtigen Oberfl?chenrauheit für die CNC-Bearbeitung ist der Verwendungszweck Ihres Teils die wichtigste überlegung. Die Oberfl?chenrauheit kann sich auf die Eigenschaften Ihres Teils auswirken und darauf, wie es mit anderen Teilen und der Arbeitsumgebung interagiert. Sie kann den Reibungskoeffizienten, den Ger?uschpegel, die Verschlei?festigkeit, das Absorptionsverm?gen, die optischen Eigenschaften, die Tragf?higkeit, die Haltbarkeit, die elektrische Leitf?higkeit, die Schmierung und viele andere Funktionen und Eigenschaften beeinflussen. In der nachstehenden Tabelle sind die verschiedenen Funktionen von CNC-gefertigten Teilen, die Auswirkungen der Oberfl?chenrauhigkeit auf diese Funktionen und die entsprechenden empfohlenen Oberfl?chenrauhigkeitswerte aufgeführt.

Die nachstehende Tabelle zeigt die übliche Rauheit für verschiedene Fertigungsverfahren.

Kosten und Produktionszeit

Das Erreichen einer glatteren Oberfl?chenrauheit bei der CNC-Bearbeitung erfordert einen h?heren Bearbeitungsaufwand. Um niedrige Rauheitswerte zu erreichen, sind niedrigere Maschinengeschwindigkeiten, feinere Vorschübe und flachere Schnitte erforderlich. Bei Ra-Werten von 0,4 und darunter kann zus?tzliches Polieren erforderlich sein. Der pr?zise Fertigungsprozess und diese zus?tzlichen Schritte erfordern mehr Zeit und Mühe, was wiederum die Produktionskosten in die H?he treibt.

über SogaWorks

SogaWorks ist eine All-in-One-Online-Plattform für kundenspezifische mechanische Teile, die über 1.000 erstklassige Fabriken verbindet, um Start-ups und gro?e Unternehmen zu bedienen. Wir bieten flexible Fertigungsl?sungen für Rapid Prototyping, Kleinserien und Gro?serien mit Dienstleistungen wie CNC-Bearbeitung, 3D-Druck, Blechfertigung, Urethanguss und Spritzguss. Mit unserer KI-gesteuerten Angebotserstellung kann SogaWorks innerhalb von 5 Sekunden Angebote erstellen, die beste Kapazit?t ermitteln und jeden Schritt verfolgen. Dies verkürzt die Lieferzeiten und steigert die Produktqualit?t.

Surface Roughness: Ra Standard, Measure Methods最先出現(xiàn)在SogaWorks。

überblick über das Sandstrahlen

Sandstrahlen verwendet Druckluft, um winzige Partikel mit hoher Geschwindigkeit auf die Oberfl?che eines Teils zu blasen. Es wird zum Reinigen, Aufrauen, Entrosten oder Entlacken der Oberfl?che des Teils verwendet. Die Kraft der Strahlmittel ver?ndert die physikalischen Eigenschaften. Das Sandstrahlen ist in vielen Bereichen sehr wichtig und dient der kontrollierten Oberfl?chenbearbeitung durch mechanische Einwirkung.

Die Anf?nge des Sandstrahlverfahrens liegen in den 1870er Jahren. General Benjamin Chew Tilghman bemerkte die F?higkeit von Sand, Glas abzuschleifen, das für Fenster in der Wüste verwendet wurde, und erhielt daraufhin ein Patent. Im Jahr 1904 führte Thomas Wesley Pangborn eine Verbesserung ein, indem er dem Verfahren Druckluft hinzufügte. Durch diese ?nderung wurde das Verfahren anpassungsf?hig und effizient und fand in verschiedenen Industriezweigen breite Anwendung.

Schritte des Sandstrahlens

1. Vorbereitung: Achten Sie darauf, dass Sie je nach Material, Form und Gr??e des Teils die richtige Sandstrahlausrüstung und das richtige Strahlmittel w?hlen. Vergewissern Sie sich, dass die gesamte Ausrüstung, einschlie?lich des Kompressordrucks und der Strahldüse, in einwandfreiem Zustand ist. Es muss für eine sichere Umgebung gesorgt werden, z. B. durch das Tragen von Schutzbrillen, Masken und Schutzkleidung.
2. Fixierung des Werkstücks: Stellen Sie sicher, dass das Werkstück auf der Werkbank befestigt ist, um Bewegungen w?hrend des Strahlens zu vermeiden. So bleibt der Prozess gleichm??ig und genau. Für gro?e oder ungew?hnlich geformte Werkstücke sind spezielle Vorrichtungen erforderlich, um sie in Position zu halten.
3. Einstellung der Ausrüstung: Passen Sie die Einstellungen entsprechend dem Werkstück und den Zielen an. Dazu geh?ren die Einstellung des Luftdrucks, des Abstands zwischen der Pistole und dem Werkstück, des Winkels der Pistole und der Durchflussmenge des Strahlmittels. Stellen Sie bei dünnen Werkstücken einen niedrigeren Druck ein, um Besch?digungen zu vermeiden, und erh?hen Sie die Durchflussmenge des Schleifmittels für raue Oberfl?chen.
4. Start der Sprengung: Sobald alles bereit ist, wird das Werkstück in die Pistole gehalten und mit einer vordefinierten Bahn und Geschwindigkeit bewegt. Halten Sie die Bewegung gleichm??ig, um ein über- oder Unterstrahlen zu vermeiden.
5. Qualit?tskontrolle: Prüfen Sie das Werkstück nach dem Strahlen auf Sauberkeit und Rauheit. Wenn einige Bereiche nicht vollst?ndig behandelt sind, sollten Sie diese Bereiche erneut abstrahlen.
6. Aufr?umen: Wenn alles erledigt ist, s?ubern Sie den Bereich, sammeln Sie alle nicht verwendeten Schleifmittel ein und lagern Sie die Ausrüstung.

Sandstrahl-Ausrüstung

Je nach Art der Strahlmittelzufuhr lassen sich die Sandstrahlger?te in 3 Typen unterteilen:

Absaugung Sandstrahler

Der Sandstrahler mit Saugf?rderung arbeitet mit Druckluft. Aufgrund des Hochgeschwindigkeitsluftstroms in der Spritzpistole herrscht in der Pistole ein niedrigerer Druck, der dazu führt, dass Strahlmittel durch ein Rohr angesaugt werden. Die Strahlmittel werden von einem Druckluftstrahl getroffen und auf die zu behandelnde Oberfl?che geschleudert.

Druck-Sandstrahler

Der Drucksandstrahler arbeitet ebenfalls mit Druckluft. Bei diesem System wird ein Tank, in dem die Strahlmittel gemischt werden, mit Druckluft beaufschlagt. Die Strahlmittel werden durch ein Ventil in das F?rderrohr gedrückt, dann durch die Luft beschleunigt und auf die Oberfl?che gespritzt. Mit Luft in einem Tank gemischte Strahlmittel werden durch ein Ventil mit Druckluft durch ein F?rderrohr gedrückt und auf die Oberfl?che gestrahlt.

Nass-Sandstrahler

Beim Nass-Sandstrahlen wird eine Schleifmittelpumpe verwendet, um ein Gemisch aus Schleifmitteln und Wasser in die Spritzpistole zu leiten. Die Druckluft beschleunigt dann die Flüssigkeit beim Eintritt in die Pistole und spritzt sie auf die Oberfl?che. Bei dieser Methode werden Schleifmittel mit Wasser kombiniert, um die Oberfl?che zu reinigen und zu behandeln.

Beim Nasssandstrahlen wird eine Pumpe verwendet, um ein Gemisch aus Strahlmitteln auf Wasserbasis in die Strahlpistole zu bef?rdern. Die Luft komprimiert die Flüssigkeit in der Pistole, wo sie anschlie?end auf die zu behandelnde Oberfl?che geschleudert wird.

Sandstrahlmittel

Aluminium-Oxid

Das gebr?uchlichste Strahlmittel zum Sandstrahlen. Aluminiumoxid ist scharf, langlebig und kann viele Male wiederverwendet werden. Es ist in verschiedenen H?rtegraden und Korngr??en erh?ltlich und eignet sich daher für eine Vielzahl von Projekten.

Glasperlen

Glasperlen sind sicher, ungiftig und frei von Schwermetallen und Kiesels?ure. Ihre kugelf?rmige Form hilft beim Polieren, um eine helle und glatte Oberfl?che zu hinterlassen. Sie k?nnen mehrfach wiederverwendet werden.

Kunststoff-Strahlmittel

Kunststoffmedien eignen sich gut für aggressives Abbeizen und liefern gleichbleibende Ergebnisse. Sie k?nnen Farbe von Metallen, Kunststoffen und Verbundwerkstoffen entfernen.

Siliziumkarbid

Siliziumkarbid ist das h?rteste Strahlmittel und schneidet schnell. Es beginnt mit kleinen Stücken und bricht beim Strahlen. Dieses Strahlmittel kann wiederverwendet werden und wird h?ufig zum ?tzen von Glas und Stein oder zum Entfernen von starkem Rost verwendet.

Granat

Dieses Schleifmittel basiert auf dem komplexen Silikatmineral Granat, das eine hohe Schneidkraft, eine gleichm??ige Korngr??e und eine geringere Staubbelastung aufweist.

Stahlkugel

Stahlschrot besteht aus kleinen Stahlkugeln, die zum Reinigen und Polieren von Metalloberfl?chen verwendet werden. Sie tragen etwas Material ab und hinterlassen eine gl?nzende und glatte Oberfl?che.

Stahlkies

Stahlkorn wird für aggressives Strahlen verwendet; es arbeitet schnell und kann eine Vielzahl von Verunreinigungen entfernen. Es eignet sich gut zum ?tzen von Metallen, sofern die Oberfl?che dies vertr?gt.

Organische Verbindungen

Organische Strahlmittel wie Maiskolben und Walnussschalen sind grün. Maiskolben wird für feine Strahlarbeiten auf Holz verwendet, w?hrend Walnussschalen eine st?rker abrasive Abziehwirkung haben.

Sandstrahlmittel-Vergleichstabelle

Sauberkeit

Die Sauberkeit misst, wie gut Verunreinigungen von einem Werkstück nach dem Sandstrahlen entfernt werden. Es gibt zwei wichtige internationale Normen für die Sauberkeit: die US-amerikanische "SSPC-" Norm von 1985 und die schwedische "Sa-" Norm von 1976. Die Sa--Norm hat vier Stufen: Sa1, Sa2, Sa2.5 und Sa3. Sie ist weltweit gebr?uchlich.

Sa1 Klasse - Dies ist die niedrigste Stufe, wie die US-amerikanische Stufe SSPC-SP7. Sie umfasst einfaches manuelles Bürsten und Schleifen mit Sandpapier. Der Schutz der Beschichtung ist nur geringfügig besser als keine Behandlung. Für Sa1 sollte die Oberfl?che frei von sichtbarem ?l, Fett, Rost und Farbe sein, aber es k?nnen noch kleinere Verunreinigungen vorhanden sein.

Sa2 Klasse - Entspricht der amerikanischen Stufe SSPC-SP6. Bei dieser Stufe wird das Sandstrahlen als grundlegende Reinigungsmethode eingesetzt. Die Oberfl?che des Werkstücks sollte frei von sichtbarem Fett, Schmutz, Rost und Farbe sein, aber M?ngel dürfen bis zu 33% der Oberfl?che bedecken. Leichter Rost und Farbe in Beulen sind akzeptabel.

Sa2.5 Klasse - Dies ist ein in der Branche gebr?uchlicher Standard, der als nahezu wei?e Reinigung bekannt ist. Er wird oft als Akzeptanzstandard verwendet. Die Oberfl?che sollte nicht mehr als 5% Defekte aufweisen, wie z. B. kleine Schatten oder leichte Verf?rbungen, Rost oder Lacksch?den.

Sa3 Klasse - Die h?chste Stufe, die dem US-Grad SSPC-SP5 entspricht und auch als Wei?reinigung bezeichnet wird. Die Oberfl?che muss v?llig sauber sein, ohne Defekte, Rost oder Farbe. Es dürfen keinerlei Schatten oder Verf?rbungen vorhanden sein.

Sandstrahlen Rauhigkeit

Die Sandstrahlk?rner schlagen auf und prallen nach au?en ab. Durch diesen Aufprall entstehen auf der Oberfl?che Vertiefungen von einigen Tausendstel Zentimetern, die als Grundmuster bezeichnet werden. Durch den Rückprall ragen einige Oberfl?chen um einige Tausendstel Zoll nach au?en. Die tieferen Teile werden als "T?ler" und die h?heren Teile als "Spitzen" bezeichnet. Jedes Sandkorn, das auf die Oberfl?che auftrifft, erzeugt ein "Tal" und eine "Spitze", was der Grund für die Entstehung der Rauheit ist. Sie wird in MILL (mil) ausgedrückt, und ein mil ist 1/1000 Sekunde.

Warum ist Sandstrahlen notwendig?

Beim Sandstrahlen wird die Oberfl?che des Werkstücks mit Hilfe eines Hochgeschwindigkeitssandstroms bearbeitet, so dass die Oberfl?che des Werkstücks einen bestimmten Grad an Sauberkeit und Rauheit erh?lt; das Verfahren verbessert die mechanischen Eigenschaften und das ?sthetische Erscheinungsbild des Werkstücks.

Vorbehandlung von Beschichtungen oder Plattierungsschichten

Durch Sandstrahlen werden Verunreinigungen wie Schmutz, Fett und Oxide von Oberfl?chen entfernt. Es hinterl?sst eine gleichm??ige, raue Textur, die die Verbindung zwischen Teilen und ihren Beschichtungen verbessert oder Galvanik. Verschiedene Schleifmittel erzeugen unterschiedliche Rauheitsgrade, um den verschiedenen Anforderungen gerecht zu werden.

Reinigen und Polieren von rauen Oberfl?chen

Sandstrahlen reinigt Guss- und Schmiedeteile sowie w?rmebehandelte Teile von Schmutz wie ?l und Rost. Au?erdem werden die Oberfl?chen poliert, wodurch sie glatter und optisch ansprechender werden. Das Verfahren bringt eine gleichm??ige metallische Farbe zum Vorschein und verbessert das Aussehen des Werkstücks.

Entgraten und Oberfl?chen?sthetik

Durch Sandstrahlen werden kleine Grate von Werkstücken entfernt, wodurch die Oberfl?chen eben und sicher werden. Au?erdem entstehen abgerundete Kanten an den Stellen, an denen die Oberfl?chen aufeinandertreffen, wodurch das Gesamtbild des Werkstücks verbessert wird.

Verbesserung der mechanischen Eigenschaften

Durch Sandstrahlen entsteht eine gleichm??ige, feine Struktur auf den Teilen, so dass das Schmier?l auf der Oberfl?che gespeichert werden kann. Dies verbessert die Schmierung, reduziert den L?rm und verl?ngert die Lebensdauer der Maschinen.

Stressabbau

Beim Sandstrahlen wird die Spannung auf der Oberfl?che eines Werkstücks durch das Auftreffen von Strahlmittelkugeln verringert. Dies st?rkt die Oberfl?che und wird h?ufig für Teile wie Federn, Werkzeuge und Flugzeugflügel verwendet.

Sand Blasting Explained: Process, Media and Functions最先出現(xiàn)在SogaWorks。

Was ist eine Alodine-Beschichtung?

Bei der Alodine-Beschichtung wird eine chromathaltige chemische L?sung auf die Oberfl?che von Aluminiumlegierungen aufgetragen. Bei diesem Oberfl?chenveredelungsverfahren entsteht eine dünne, schützende Konversionsschicht, die auf der Oberfl?che des Metallteils haftet, um dessen Korrosionsbest?ndigkeit zu verbessern und es für weitere Veredelungen wie Lackieren oder Eloxieren vorzubereiten. Im Vergleich zum Eloxieren ist die Alodine-Beschichtung schneller und erfordert keinen elektrischen Strom, was sie für viele preissensible Kunden zu einer erschwinglicheren und effizienteren Wahl macht.

L?sungen für die Alodine-Beschichtung

Die Art der verwendeten Alodine-L?sung h?ngt von der Art des Materials, der Grundierung und den spezifischen Farbanforderungen ab. G?ngige L?sungen umfassen:

• Alodine 600: Erzeugt eine gelbe Beschichtung auf Aluminiumoberfl?chen.
• Alodine 1200, 1200S und 1201: Erzeugt eine hellgoldene bis br?unlich-gelbe Oberfl?che.
• Alodine 1000 und 1500: Bewahrt die natürliche metallische Farbe der Aluminiumoberfl?che.

Die typischen Formulierungen für diese L?sungen sind in der nachstehenden Tabelle aufgeführt:

Arten der Alodine-Beschichtung

Es gibt verschiedene Arten von Alodine-Beschichtungen, die jeweils auf spezifische Anforderungen zugeschnitten sind. Die g?ngigsten Klassifizierungen basieren auf der Norm MIL-DTL-5541, die zwei Haupttypen festlegt:

Typ 1 (Hexavalente Chrombeschichtungen): Diese Beschichtungen enthalten sechswertiges Chrom und sind ?u?erst wirksam bei der Gew?hrleistung der Korrosionsbest?ndigkeit. Aufgrund von Umwelt- und Gesundheitsbedenken wurde ihre Verwendung jedoch zunehmend reguliert.

Typ 2 (dreiwertige Chrombeschichtungen): Als Alternative zu Typ-1-Beschichtungen wird bei Typ-2-Beschichtungen dreiwertiges Chrom verwendet, das eine ?hnliche Leistung bei geringerer Umweltbelastung bietet. Diese Beschichtungen sind h?ufig transparent und werden in vielen Branchen bevorzugt eingesetzt.

Alodine-Verfahren

Die Alodine-Beschichtung kann mit drei Hauptmethoden durchgeführt werden: Tauchen, Sprühen und Pinseln. Das Bürsten ist die am h?ufigsten verwendete Methode bei der Reparatur von Flugzeugstrukturen. Die spezifischen Schritte für den Alodine-Prozess sind wie folgt:

1. Oberfl?chenreinigung

Vor dem Auftragen der L?sung muss die Aluminiumoberfl?che gründlich gereinigt werden, um eine optimale Haftung der Beschichtung zu gew?hrleisten.

Verwenden Sie für Bereiche mit ?lrückst?nden (z. B. Hydraulik?le aus der Luftfahrt) ein sauberes Tuch oder einen mit L?sungsmitteln wie MEK, Aceton oder MIBK getr?nkten Schwamm, um die Oberfl?che abzuwischen. Wenn keine ?le vorhanden sind, k?nnen Verunreinigungen mit deionisiertem Wasser entfernt werden. Für spezielle Anwendungen, wie z. B. kugelgestrahlte Oberfl?chen, verwenden Sie ein mit entionisiertem Wasser getr?nktes Scotch-Brite-Pad, um die Oberfl?che gem?? den BAC 5748-Normen zu reinigen. Dazu sind mehrere Reinigungsdurchg?nge mit jeweils einem neuen Pad erforderlich, gefolgt vom Abspülen mit entionisiertem Wasser und dem Trocknen mit einem sauberen Tuch.

Nach der Reinigung sollte die Oberfl?che hell und frei von Verunreinigungen sein. Warten Sie mindestens 15 Minuten, bis die Oberfl?che vollst?ndig getrocknet ist, bevor Sie fortfahren.

2. Anwendung der L?sung

In F?llen, in denen sich der Arbeitsbereich in der N?he von empfindlichen Bauteilen wie Wabenkernen aus Verbundwerkstoffen, Dr?hten oder Spalten befindet, ist für eine ordnungsgem??e Abdeckung zu sorgen, um einen versehentlichen Kontakt mit der Alodine-L?sung zu vermeiden.

Alodine 600/1200 Serie: Verwenden Sie pneumatische Spritzpistolen oder Nylonbürsten, um die Arbeitsfl?che gleichm??ig mit der Alodine-L?sung zu bestreichen. Halten Sie die Oberfl?che 2-3 Minuten lang feucht. Eine goldene oder gelb-braune Farbe erscheint, was die Bildung der Schutzschicht anzeigt. Wischen Sie überschüssige L?sung mit einem sauberen Tuch oder Schwamm ab. Wenn Sie eine ungleichm??ige F?rbung oder Rückst?nde feststellen, schleifen Sie den Bereich mit Schleifpapier der K?rnung 600 leicht an, spülen Sie mit entionisiertem Wasser nach und tragen Sie die L?sung erneut auf.

Alodine 1000 Serie: ?hnlich wie bei der Serie 600/1200, die L?sung gleichm??ig auftragen und die Oberfl?che 3-5 Minuten lang feucht halten. Vermeiden Sie w?hrend der Anwendung direkte Sonneneinstrahlung. Bei Problemen wie L?sungsansammlungen oder pulverf?rmigen Rückst?nden sind die gleichen Schritte erforderlich: leichtes Anschleifen, Abspülen und erneutes Auftragen.

3. Reinigung und Trocknung

Reinigen Sie die behandelte Oberfl?che mit einem wassergetr?nkten Tuch oder Schwamm, um überschüssige Chemikalien zu entfernen. Behandeln Sie die weiche und leicht zu besch?digende Beschichtung mit Vorsicht. Wischen Sie die Oberfl?che mit einem sauberen, trockenen Tuch ab und lassen Sie sie bei einer Temperatur von bis zu 54 °C trocknen. Alternativ k?nnen Sie die Oberfl?che bei 44-54°C (110-130°F) für 20-35 Minuten trocknen, um die Korrosionsbest?ndigkeit zu erh?hen. Tragen Sie die Grundierung nach dem Trocknen umgehend auf, am besten innerhalb von 16 Stunden, um den Schutz der Beschichtung zu maximieren.

Vorteile der Alodine-Beschichtung

Die Alodine-Beschichtung bietet mehrere Vorteile, die sie zu einer beliebten Wahl für die Oberfl?chenbehandlung von Aluminium machen:

Dünne und por?se Oxidschicht: Die Alodin-Konversionsbeschichtung ist in der Regel dünn und misst etwa 0,5-4 μm. Ihre weiche und por?se Beschaffenheit sorgt für eine hervorragende Lack- und Beschichtungshaftung, ohne die mechanischen Eigenschaften oder Abmessungen des Werkstücks zu ver?ndern. Dies macht sie zu einer idealen Grundierungsschicht für weitere Oberfl?chenbehandlungen.

Kosten-Wirksamkeits-Verfahren: Das Alodine-Verfahren ist schnell, ben?tigt keine elektrische Energie und erfordert eine einfache Ausrüstung. Diese Faktoren tragen dazu bei, dass die Produktionskosten niedrig sind, w?hrend gleichzeitig eine starke, korrosionsbest?ndige Oberfl?che erzielt wird.

Leitende Beschichtung: Im Gegensatz zu einigen anderen Oberfl?chenbehandlungen erzeugt Alodine eine leitf?hige Beschichtung. Diese Eigenschaft tr?gt zur Stabilisierung des Kontaktwiderstands bei und gew?hrleistet eine effektive elektrische Leitf?higkeit, die für Anwendungen in der Elektronik- und Luftfahrtindustrie von entscheidender Bedeutung ist.

Anforderung an niedrige Temperaturen: Die meisten Alodine-Behandlungsschritte werden bei Raumtemperatur durchgeführt, mit Ausnahme der alkalischen Reinigungsstufe, die in der Regel bei etwa 60 °C erfolgt. Dies senkt den Energieverbrauch und minimiert die Umweltverschmutzung in der Produktionsumgebung.

Dauerhafte L?sung: Alodine-L?sungen sind stabil, haben eine lange Nutzungsdauer und sind einfach zu warten. Aufgrund dieser Eigenschaften eignen sie sich für eine gro? angelegte, kontinuierliche Produktion mit minimalen Unterbrechungen.

Verbesserte Korrosionsbest?ndigkeit: Die Alodine-Beschichtung bietet einen au?ergew?hnlichen Korrosionsschutz, der die Lebensdauer von Aluminiumbauteilen selbst in rauen Umgebungen erheblich verl?ngert.

Verbesserte Ermüdungsleistung: Forschungsergebnisse zeigen, dass Alodine dazu beitragen kann, die Ermüdungslebensdauer von Aluminiumlegierungen unter verschiedenen Belastungsbedingungen vorherzusagen und zu verbessern. Durch die Quantifizierung von Korrosionsl?chern als ?quivalente elliptische Oberfl?chenrisse tr?gt die Behandlung dazu bei, die Leistung des Materials in der Praxis genauer zu bestimmen.

Anwendungen der Alodine-Beschichtung

Alodine-Beschichtungen werden in vielen Branchen eingesetzt, darunter auch in der Industrie:

• Luft- und Raumfahrt: Schutz von Aluminiumbauteilen der Flugzeugzelle vor Korrosion.
• Automobilindustrie: Verbessert die Haltbarkeit von Aluminiumteilen, die rauen Umgebungen ausgesetzt sind.
• Elektronik: Verbesserung der Leistung und Langlebigkeit von Geh?usen und Kühlk?rpern.
• Marine: Bietet Korrosionsbest?ndigkeit für Aluminiumteile, die in Küstenn?he oder unter Wasser eingesetzt werden.

Alodieren vs. Anodisieren

Alodin sorgt für Korrosionsbest?ndigkeit und verbessert die Haftf?higkeit der Beschichtung. Dabei entsteht eine dünne, weiche Schicht, die in der Regel zwischen 0,5 und 4 μm dick ist. Dieses Verfahren ist energieeffizient, da es weniger Strom ben?tigt und bei Raumtemperatur arbeitet. Alodine bietet jedoch nur begrenzte Farboptionen, in der Regel in gelben, braungelben oder natürlichen Farbt?nen, was seine ?sthetische Attraktivit?t einschr?nken kann.

Andererseits ist das Eloxieren ein komplexeres elektrochemisches Verfahren, bei dem eine dickere, h?rtere Beschichtung entsteht, die in der Regel zwischen 5 und 25 μm betr?gt, wobei die Dicke davon abh?ngt, welche Art der Eloxierung aufgetragen wird. Diese Beschichtung ist haltbarer als Alodin, das eine h?here Oberfl?chenh?rte und eine bessere Verschlei?- und Kratzfestigkeit bietet. Das Eloxieren ist ein nichtleitendes Verfahren, was bei Teilen, die elektrisch isoliert werden müssen, von Vorteil sein kann. Allerdings ben?tigt es aufgrund des elektrochemischen Prozesses mehr Energie und arbeitet mit hohen Temperaturen. Eine der gr??ten St?rken des Eloxierens ist die gro?e Farbauswahl, die von farblos bis hin zu einer Vielzahl leuchtender Farbt?ne reicht, was eine gr??ere Vielseitigkeit in der ?sthetik erm?glicht.

Schlussfolgerung

Die Oberfl?chenveredelung mit Alodin ist eine vielseitige und wirksame Methode zur Verbesserung der Eigenschaften von Aluminium und seinen Legierungen. Sie bietet eine überlegene Korrosionsbest?ndigkeit, eine verbesserte Lackhaftung und die Einhaltung von Industriestandards und spielt daher eine wichtige Rolle bei der Herstellung von langlebigen und leistungsstarken Komponenten. Ein Verst?ndnis der Arten, Vorteile und Anwendungen von Alodine-Beschichtungen kann Herstellern helfen, fundierte Entscheidungen über ihren Bedarf an Oberfl?chenveredelung zu treffen.

Alodine Coating 101: A Comprehensive Guide最先出現(xiàn)在SogaWorks。

überblick über Chrom und Aluminium

Chrom ist ein silbrig-wei?es Metall mit starken Passivierungseigenschaften. Es bildet in der Atmosph?re schnell eine schützende Oxidschicht, die dazu beitr?gt, dass es seinen Glanz über lange Zeitr?ume beibeh?lt. Chrom ist in korrosiven Medien wie Laugen, Salpeters?ure, Sulfiden, Karbonaten und organischen S?uren sehr stabil. Chrom hat einzigartige Eigenschaften wie hohe H?rte (800 HV), ausgezeichnete Korrosionsbest?ndigkeit und gute Hitzebest?ndigkeit, weshalb es h?ufig als Schutz- und Dekorationsschicht verwendet wird.

Die Vorteile von Aluminum und seiner Legierung sind hohe Festigkeit, geringe Dichte, geringes Gewicht und einfache Verarbeitung. Sie k?nnen zu Teilen verarbeitet werden, die ein hohes Verh?ltnis von Festigkeit zu Gewicht erfordern, sowie zu komplexen Gussteilen, die schwer zu bearbeiten sind. Aluminium und seine Legierungen weisen jedoch einige M?ngel auf, wie interkristalline Korrosion, geringe Oberfl?chenh?rte und schlechte Verschlei?festigkeit. Um diese Schw?chen zu überwinden und die Lebensdauer von Aluminiumteilen zu verl?ngern, kann durch Galvanisieren eine Chrombeschichtung auf der Oberfl?che aufgebracht werden.

Prozess der Chromplatte Aluminium

Kann man Aluminium verchromen? Die Antwort lautet natürlich: Ja. Es ist allgemein bekannt, dass die Galvanisierung von Aluminium schwierig ist, und die Hauptursache für dieses Problem ist das hochaktive chemische Verhalten dieses Metalls. Da Aluminium ein sehr negatives elektrochemisches Potenzial (-1,67 V), eine starke Affinit?t zu Sauerstoff und eine Tendenz zur leichten Oxidation aufweist, kann die Arbeit mit diesem Metall schwierig sein. Der h?here Ausdehnungskoeffizient von Aluminium im Vergleich zu den meisten Metallen tr?gt ebenfalls zu inneren Spannungen in der Beschichtung bei. Aluminium ist ein amphoteres Metall, das hei?t, es ist sowohl in saurem als auch in alkalischem Milieu instabil. Au?erdem enth?lt die Oberfl?che eines Aluminiumteils in der Regel Restelektrolyte aus Rissen und Mikroporen, die sich negativ auf die Haftung der Beschichtung auswirken k?nnen. Daher liegt der Schlüssel zu einer erfolgreichen Galvanisierung von Aluminium in der L?sung des Haftungsproblems.

Die Vorbehandlung von Aluminium und seinen Legierungen ist notwendig, um eine hochwertige Beschichtung herzustellen. Die Bedingungen, denen die Oberfl?che entsprechen sollte, sind wie folgt:

• Eine v?llig saubere Oberfl?che, die frei von Oxidation und ?lverschmutzung ist.
• Das Metall, das in direktem Kontakt mit dem Aluminium steht, sollte eine Gitterkonstante haben, die der von Aluminium sehr ?hnlich ist, und einen relativ kleinen Atomradius.

Chromplatte Aluminium Operationen

Die Schritt-für-Schritt-Anleitung für Chromplatte Aluminium ist wie unten dargestellt:

1. Entfettung mit organischen L?sungsmitteln

Zu den üblicherweise verwendeten organischen L?sungsmitteln geh?ren Benzin, Tetrachlorkohlenstoff, Trichlorethylen usw. ?lflecken auf der Oberfl?che k?nnen durch Einweichen, manuelles Abbürsten oder Ultraschallreinigung entfernt werden.

Hier verwenden wir Gaze und Benzin, um die ?lflecken auf der Oberfl?che der Teile abzuwischen.

2. Entfettung mit alkalischer W?sche

Entfernen Sie die ?lflecken auf der Oberfl?che der Aluminiumteile, l?sen Sie die Oberfl?chenoxidschicht auf, legen Sie die Matrixkristallisation frei und sorgen Sie für einen idealen Oberfl?chenzustand der Teile vor der Beschichtung.

3. Saures Beizen und Aufhellen

Der Zweck dieses Verfahrens besteht darin, die Rückst?nde der Alkalikorrosion sowie andere Oberfl?chenverunreinigungen zu entfernen und sicherzustellen, dass die kristalline Struktur des Substrats vollst?ndig freigelegt wird. Je nach Grundwerkstoff sollten unterschiedliche Methoden der L?sungsvorbereitung gew?hlt werden.

4. Zink-Nickel-Tauchfolie

Wir haben ein prim?res Tauchverfahren für Zink-Nickel-Legierungen entwickelt. Das chemische Zink-Nickel-Legierungsverfahren wurde aus dem Zinksalz-Tauchverfahren entwickelt und überwindet viele der M?ngel des chemischen Zinksalz-Tauchverfahrens. Es eignet sich besser für die Vorbehandlung einer Vielzahl von Teilen aus Aluminium und Aluminiumlegierungen. Nach der chemischen Zink-Nickel-Behandlung weist die resultierende Legierungsschicht eine dichte, helle kristalline Struktur und eine gute Haftung auf und macht das giftige Zyanid-Kupfer-Vorbeschichtungsverfahren überflüssig. Au?erdem fallen bei dieser Methode weniger L?sungsabf?lle w?hrend der Behandlung an, so dass sie einfacher zu reinigen und benutzerfreundlicher im Betrieb ist.

Das Verfahren zur Herstellung der L?sung ist wie folgt:

Die Verwendung einer L?sung für Zink-Nickel-Legierungen, die Eisenchlorid enth?lt, tr?gt zur Verbesserung der Haftung und Korrosionsbest?ndigkeit bei. Bei der Herstellung der L?sung werden Eisenchlorid und Kaliumnatriumtartrat zun?chst getrennt aufgel?st und dann gemischt, um die Hydrolyse und Ausf?llung von Eisenchlorid zu verhindern.

5. HEDP-Verkupferung

Die chemische Verdr?ngungsschicht, die durch das Eintauchen von Zink-Nickel entsteht, ist sehr dünn. Wenn eine Galvanisierungsl?sung in die Zinkschicht eindringt und das Aluminiumsubstrat angreift, führt dies zu einer minderwertigen Beschichtung. Auch die galvanische Schicht selbst muss eine gewisse Z?higkeit aufweisen.

Um ein feines, gl?nzendes und dichtes kristallines Gefüge mit guter Haftung zu erhalten, sollten die Teile mit einer HEDP-Kupferbeschichtung behandelt werden. Dieser Schritt tr?gt dazu bei, eine Kupferschicht mit starker Haftung auf der Zink-Nickel-Legierungsschicht abzuscheiden, die eine solide Verbindung zwischen der Verchromung und dem Substrat gew?hrleistet.

Die Methode zur Herstellung der L?sung und die Bedingungen sind wie folgt:

Wenn die Oberfl?chenqualit?t des Bauteilsubstrats hoch ist oder die Anforderungen an die Beschichtungsqualit?t nicht besonders streng sind, kann das HEDP-Verkupferungsverfahren entfallen und direkt blankes Kupfer aufgebracht werden.

6. Glanzverkupferung

Die Anode bei diesem Verfahren ist eine Phosphorkupferplatte, und das Sulfatkupferverfahren wird eingesetzt, um den Glanz des Werkstücks zu verbessern und die Vernickelungszeit zu verkürzen.

7. Vernickeln

Vernickell?sungen müssen sorgf?ltig gepflegt werden, um sicherzustellen, dass sie nicht zu viele Verunreinigungen, insbesondere organische Verunreinigungen, enthalten. Andernfalls kann die Beschichtung Blasen werfen oder sich abl?sen, was die Spr?digkeit der Beschichtung erh?hen k?nnte.

Die prim?ren und sekund?ren Glanzbildner im Vernickelungsbad sollten richtig ausgewogen sein, um die H?rte und Spannung der Beschichtung zu verringern. Dies tr?gt dazu bei, die inneren Spannungen in der Beschichtung zu minimieren und ihre Verformbarkeit zu verbessern.

8. Verchromen

Die Formel für die Verchromung muss je nach dem verwendeten Vorveredelungsverfahren entsprechend angepasst werden. Darüber hinaus kann das Aussehen der Beschichtung aufgrund der verschiedenen im Prozess verwendeten Zusatzstoffe erheblich variieren.

Nach der Beschichtung ist eine Behandlung zur Wasserstoffentfernung erforderlich. Die Einbrenntemperatur sollte 160°C und die Einbrennzeit 1 Stunde betragen. Diese Wasserstoffentfernung tr?gt dazu bei, die zwischen der Beschichtung und dem Substrat gebildeten inneren Spannungen zu beseitigen und die Haftfestigkeit zwischen ihnen zu verbessern.

Verchromungsleistungstest

Die Chromschicht bietet nicht nur eine hervorragende Korrosionsbest?ndigkeit und ein glattes, gl?nzendes Aussehen, sondern auch eine starke Haftung, hohe H?rte und gute Verschlei?festigkeit.

Die Haftfestigkeit der Verchromung wurde unter anderem durch Erhitzen, Biegen und St??e geprüft. Nach den Tests wurden keine Abl?sungen oder Delaminationen beobachtet, was auf eine gute Haftung hindeutet.

Bei der H?rteprüfung sollten Faktoren wie die Gr??e des Werkstücks, das Substratmaterial, die Schichtdicke, der Durchmesser des Eindrucks und die aufgebrachte Last berücksichtigt werden. Das Vickers-Mikroh?rteprüfger?t wird in der Regel zur Messung der H?rte der Beschichtung verwendet. Je nach Dicke wird eine Last von 5 g bis 200 g aufgebracht, um sicherzustellen, dass die Eindringtiefe 1/7 bis 1/10 der Schichtdicke erreicht. Für Verchromungsschichten, die dicker als 100 μm sind, kann ein Rockwell-H?rteprüfger?t verwendet werden.

Die Verschlei?festigkeit wird in der Regel anhand von Dickenabnahme, Massenverlust, Volumenverschlei?, Abrasivmittelverbrauch, Schnittdickenzeit und radioaktiven Isotopenmethoden bewertet.

Experimente haben gezeigt, dass Verchromungen mit einer Vickersh?rte von 7355 MPa bis 7845 MPa eine erhebliche Verschlei?festigkeit aufweisen. Die Dicke der Verchromung steht ebenfalls in direktem Zusammenhang mit der Verschlei?festigkeit und beeinflusst die Lebensdauer der Beschichtung.

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Was ist Pulverbeschichtung?

Pulverbeschichtung ist ein Veredelungsverfahren, bei dem ein trockenes Pulver mit Hilfe eines elektrostatischen Sprühger?ts auf die Oberfl?che von Teilen aufgetragen wird. Das Pulver ist elektrostatisch aufgeladen, so dass es gleichm??ig angezogen und auf der Oberfl?che des Teils gehalten wird. Nachdem das Pulver aufgetragen wurde, werden die pulverbeschichteten Teile hohen Temperaturen ausgesetzt.

Die Beschichtung besteht aus einem speziellen Harz, Pigmenten, Füllstoffen, Aush?rtungsmitteln und anderen Additiven, die in einem bestimmten Verh?ltnis gemischt und dann durch Hei?extrusion, Zerkleinern und Sieben hergestellt werden. Sie sind bei Raumtemperatur lagerstabil, und nach elektrostatischem Sprühen, Erhitzen und Verfestigung entsteht eine glatte und gl?nzende, dauerhafte Beschichtung, die den Zweck der Dekoration und des Korrosionsschutzes erfüllt.

Vorteile der Pulverbeschichtung

Gesteigerte Effizienz. Da die Folie in einem einzigen Arbeitsgang hergestellt wird, kann die Produktivit?t im Vergleich zu herk?mmlichen Verfahren um 30-40% gesteigert werden.

Energieeinsparungen. Die Pulverbeschichtung reduziert den Energieverbrauch um etwa 30% und ist damit energieeffizienter als herk?mmliche Beschichtungsverfahren.

Geringere Umweltverschmutzung. Bei diesem Verfahren werden keine sch?dlichen organischen L?sungsmittel wie Toluol oder Xylol freigesetzt, die üblicherweise in Lacken vorkommen, was zu einer geringeren Umweltbelastung führt.

Hohe Ausnutzung der Beschichtung. Das Pulverbeschichtungsverfahren zeichnet sich durch eine hervorragende Materialausnutzung von über 95% aus, und überschüssiges Pulver kann zurückgewonnen und wiederverwendet werden, wodurch der Abfall minimiert wird.

Hervorragende Beschichtungsleistung. Die Dicke der Beschichtung kann in einer einzigen Anwendung 50-80μm erreichen. Die Haftung, die Korrosionsbest?ndigkeit und andere Leistungsindikatoren von Pulverbeschichtungen sind in der Regel besser als bei herk?mmlichen Lackierverfahren.

Hohe Ausbeute. Vor dem Aush?rten k?nnen die beschichteten Teile erneut besprüht werden, was eine h?here Ausbeute und eine bessere Qualit?t des Endprodukts gew?hrleistet.

Was ist Eloxieren?

Eloxieren ist ein elektrochemisches Verfahren, bei dem durch Eintauchen von Metallen (Aluminium) in eine saure L?sung ein schützendes Oxid erzeugt wird. Die Oxidschicht hat eine Dicke von 8-120μm, die den Aluminiumteilen Korrosionsbest?ndigkeit und ein ?sthetisches Aussehen verleiht.

Wenn nicht anders angegeben, besteht die Anode beim Eloxieren in der Regel aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, und die Kathode ist eine Bleiplatte. Die Aluminium- und Bleiplatten werden in eine saure L?sung getaucht, die Schwefels?ure, Oxals?ure oder Chroms?ure enth?lt, wobei die Oberfl?chen des Aluminiums durch Elektrolyse eine Oxidschicht erhalten.

Das Eloxieren kann in 3 Arten unterteilt werden: Klare Anodisierung, Eloxal Typ II und Eloxal Typ III.

Vorteile des Eloxierens

Es verbessert die Korrosionsbest?ndigkeit. Das Eloxieren vom Typ II bildet eine schützende Oxidschicht auf der Aluminiumoberfl?che, die das Aluminium vor rauen Umgebungsbedingungen wie Feuchtigkeit, Chemikalien und Salzwasser schützt. Diese verbesserte Korrosionsbest?ndigkeit macht eloxiertes Aluminium zu einer idealen Wahl für Komponenten, die milden oder schwierigen Umweltbedingungen ausgesetzt sind.

Au?ergew?hnliche H?rte. Die beim Eloxieren des Typs III gebildete Oxidschicht ist viel h?rter als die des Typs II. Sie kann eine H?rte von bis zu 60-70 HRC (Rockwell-H?rteskala) erreichen, was sie sehr widerstandsf?hig gegen Verschlei?, Abrieb und Kratzer macht.

Verbesserte Haltbarkeit. Da die Oxidschicht durch eine chemische Reaktion entsteht, haftet sie im Gegensatz zu Lacken und Beschichtungen genau auf der Aluminiumoberfl?che und l?sst sich nicht so leicht abbl?ttern.

?sthetischer Reiz. Beim Eloxieren des Typs II entsteht eine por?se Oxidschicht, die es erm?glicht, verschiedene Farben zu absorbieren. Die eloxierte Aluminiumoberfl?che kann ihre Farbe im Laufe der Zeit beibehalten. Diese ?sthetisch ansprechenden Oberfl?chen bieten Designern mehr Flexibilit?t in der ?sthetik.

Eloxieren vs. Pulverbeschichtung: Was sind die Unterschiede？

Prozess. Eloxieren ist ein elektrochemisches Verfahren, bei dem elektrischer Strom zur Bildung einer Oxidschicht verwendet wird. Die Pulverbeschichtung hingegen ist ein elektrostatisches Sprühverfahren, bei dem das trockene Pulver durch eine elektrostatische Ladung auf der Oberfl?che adsorbiert und dann durch Erhitzen zu einer Beschichtung ausgeh?rtet wird. Diese Beschichtungen sind organisch und bestehen aus Harzen, Pigmenten und H?rtern.

Substrat. Eloxieren wird in der Regel für bestimmte Metalle verwendet, wie z. B. Aluminium und TitanDie Pulverbeschichtung kann auf eine Vielzahl von Materialien aufgetragen werden, darunter Metalle wie rostfreier Stahl, Aluminium, Kunststoffe, Holz, Glas usw.

Farbe und Aussehen. Farbe und Aussehen. Die Pulverbeschichtung bietet durch das Mischen von Pigmenten und H?rtungsmitteln eine breite Palette von Farboptionen. Beim Eloxieren werden die Aluminiumteile vor dem Aush?rten in eine Farbl?sung getaucht, um ein farbiges Aussehen zu erzielen. In der Regel bietet die Pulverbeschichtung ein breiteres Spektrum an Farboptionen als die Eloxierung.

Langlebigkeit. Beim Eloxieren bildet sich eine harte Oxidschicht auf der Metalloberfl?che, die fest mit dem Substrat verbunden ist. Die Beschichtungsh?rte kann bis zu 300 HV erreichen (je nach Eloxaltyp), und die Beschichtung ist nicht leicht zu verschlei?en oder abzubl?ttern. Die Pulverbeschichtung wird auf der Oberfl?che des Teils bei hoher Temperatur ausgeh?rtet und ist nicht so hart wie die Oxidschicht. Die Beschichtung wird leicht durch Reibung und Kratzer besch?digt, und die Beschichtung kann abbl?ttern, rei?en oder sich abnutzen.

Korrosionsbest?ndigkeit. Die Korrosionsbest?ndigkeit ist einer der Hauptunterschiede zwischen Eloxieren und Pulverbeschichten. Die durch Eloxieren gebildete Oxidschicht ist nicht nur hart, sondern bietet auch eine hervorragende Korrosionsbest?ndigkeit, da sie das Substrat wirksam von der ?u?eren Umgebung isoliert. Eloxierte Aluminiumteile weisen eine ausgezeichnete Korrosionsbest?ndigkeit auf, wenn sie Meeresklima, hoher Luftfeuchtigkeit, industriellen Chemikalien usw. ausgesetzt sind. Pulverbeschichtungen bieten ebenfalls eine gewisse Korrosionsbest?ndigkeit, sind aber bei extremen Umwelteinflüssen im Allgemeinen nicht so gut wie Eloxalbeschichtungen. Wenn sie beispielsweise Regen oder Salzsprühnebel ausgesetzt sind, kann die Beschichtung rei?en und zu Korrosion an der Metalloberfl?che führen.

Kosten. Eloxieren ist im Allgemeinen teurer als Pulverbeschichten. Das liegt daran, dass für die Eloxierung spezielle elektrochemische Anlagen und ein h?herer Energieverbrauch erforderlich sind, w?hrend die Pulverbeschichtungsanlage einfacher ist und die Materialkosten niedriger sind. Für die Gro?serienproduktion ist die Pulverbeschichtung in der Regel die kostengünstigere Option. Die zus?tzlichen Kosten für die Eloxierung k?nnen sich jedoch bei bestimmten Anwendungen lohnen, insbesondere wenn eine hohe Haltbarkeit und ein besonderer Schutz erforderlich sind.

Reparatur und Wartung. Wenn die Eloxalschicht einmal besch?digt ist, l?sst sie sich nur schwer reparieren. Da die Oxidschicht eng mit dem Substrat verbunden ist, k?nnen Kratzer oder Besch?digungen der Oberfl?che nicht einfach repariert werden und erfordern in der Regel einen Austausch oder eine erneute Oberfl?chenbehandlung. Die Pulverbeschichtung hingegen l?sst sich gut reparieren, insbesondere wenn die Beschichtung besch?digt ist, kann sie durch erneutes Sprühen wieder in ihren ursprünglichen Zustand versetzt werden.

Wie kann man zwischen ihnen w?hlen?

Bei der Wahl zwischen Eloxieren und Pulverbeschichten gibt es mehrere kritische Faktoren zu berücksichtigen, um die beste und kostengünstigste Methode für Ihre Anwendung zu w?hlen. Hier sind einige Schlüsselfaktoren, die zu berücksichtigen sind:

Kosten

Die Pulverbeschichtung ist im Allgemeinen preiswerter als das Eloxieren, insbesondere bei gro?en Produktionsserien. Die Gesamtkosten k?nnen je nach Gr??e des Teils und der Art des verwendeten Pulvers leicht variieren. Das Eloxieren erfordert eine spezielle Ausrüstung und einen h?heren Stromverbrauch w?hrend des Prozesses und ist daher teurer. Trotz der h?heren Kosten kann das Eloxieren bei bestimmten Anwendungen eine bessere Haltbarkeit und Korrosionsbest?ndigkeit bieten.

Tipps: Beurteilen Sie Ihren Bedarf und w?hlen Sie ein Verfahren, das für Ihre Anwendung das richtige Verh?ltnis zwischen Kosten und Leistung bietet.

Farbe

Bei der Pulverbeschichtung gibt es keine nennenswerten Einschr?nkungen, wenn es darum geht, Farbvarianten anzubieten. Da die Farben den Pulverbeschichtungen durch Mischen mit einer breiten Palette von Farbstoffen zugesetzt werden k?nnen, lassen sie sich sehr genau einf?rben. Beim Eloxieren sind die Farbm?glichkeiten eingeschr?nkter. Die beim Eloxieren verwendeten Farbstoffe werden von der por?sen Oxidschicht absorbiert, was zu weniger lebhaften und ged?mpften Farben führt.

Tipps: Für Anwendungen, die besondere oder leuchtende Farben erfordern, ist die Pulverbeschichtung die bessere Wahl. Wenn eine metallische Farbe akzeptabel ist, kann eine Eloxierung ausreichend sein.

Langlebigkeit und Widerstandsf?higkeit

Beim Eloxieren wird eine Oxidschicht gebildet, die mit dem Grundwerkstoff verbunden ist; dadurch k?nnen Verschlei? und Best?ndigkeit gegen raue Bedingungen erreicht werden. Bei der Pulverbeschichtung wird eine schützende Schicht auf das Grundmaterial aufgetragen, die auch eine gewisse Korrosionsbest?ndigkeit bieten kann. Die Verbindung ist jedoch lockerer und kann leichter verkratzen und abbl?ttern.

Tipps: Bei Anwendungen, die starker Beanspruchung und rauen Umgebungsbedingungen ausgesetzt sind, bietet die Eloxierung eine wesentlich bessere Haltbarkeit und einen besseren Schutz.

Vorbereitung der Oberfl?che

Beim Eloxieren wird in der Regel sandgestrahlt, um die Oberfl?che zu reinigen und Verunreinigungen zu entfernen und eine gute Haftung zu gew?hrleisten. Ebenso erfordert das Eloxieren eine gründliche Reinigung vor dem Prozess, um Unvollkommenheiten zu vermeiden. Die Pulverbeschichtung stellt geringere Anforderungen an die Oberfl?chenqualit?t des Rohmaterials. Die Pulverbeschichtung kann die Strangpresslinien auf der Oberfl?che des Profils abdecken, einige M?ngel auf der Oberfl?che des Aluminiumprofils verbergen und die Oberfl?chenqualit?t des fertigen Aluminiumprofils verbessern.

Qualit?t der Oberfl?che

Die Pulverbeschichtung erzeugt eine glatte, gl?nzende Oberfl?che. Diese Oberfl?che wirkt optisch sehr gleichm??ig und verleiht ein glattes Aussehen. Beim Eloxieren entsteht eine matte oder satinierte Oberfl?che, da bei diesem Verfahren eine por?se Oxidschicht gebildet wird, die nicht so glatt ist wie die Beschichtung. Die Oberfl?che ist im Allgemeinen robuster.

Schlussfolgerung

Sowohl die Pulverbeschichtung als auch die Eloxierung haben ihre spezifischen Vorteile, und die Wahl h?ngt davon ab, welche Faktoren für Ihr Projekt am wichtigsten sind. Die Pulverbeschichtung bietet eine breite Farbpalette mit intensiven Farben, aber eine geringere Korrosionsbest?ndigkeit und Haltbarkeit. Das Eloxieren hingegen bietet H?rte und Widerstandsf?higkeit, vor allem wenn es um die Widerstandsf?higkeit gegen starke Abnutzung geht. Die Eloxierung ist zwar teurer, hat aber eine bessere Korrosionsbest?ndigkeit und Haltbarkeit. Es ist besser, mehrere Faktoren wie Preis, Farbanforderungen und Haltbarkeit zu berücksichtigen, bevor Sie sich für ein Verfahren entscheiden.

Sogaworks ist spezialisiert auf die Lieferung hochwertiger, pr?ziser CNC-Bearbeitungsdienstleistungen aus China und Eloxierdienstleistungen, die auf die Bedürfnisse unserer Kunden zugeschnitten sind. Wir bieten ein umfassendes Angebot an Oberfl?chenveredelungsdienstleistungen, einschlie?lich Pulverbeschichtung und Eloxierung. Mit unseren fortschrittlichen Anlagen und fachkundigen Ingenieuren liefern wir langlebige, zuverl?ssige und kosteneffiziente L?sungen für Kunden in verschiedenen Branchen.

Finishing Showdown: Anodizing vs Powder Coating最先出現(xiàn)在SogaWorks。

Eloxieren ist ein Verfahren, bei dem Aluminium als Anode in eine Elektrolytl?sung gelegt wird und sich durch elektrolytische Reaktion eine Aluminiumoxidschicht auf der Oberfl?che bildet. Die Dicke der eloxierten Aluminiumschicht kann einige Dutzend bis Hunderte von Mikrometern erreichen. Es hat gute mechanische Eigenschaften und ist korrosionsbest?ndig, verschlei?fest und witterungsbest?ndig.

Prinzip des Eloxierens

An der Kathode findet eine chemische Reaktion statt:

An der Anode findet eine chemische Reaktion statt:

Die S?ure l?st das Aluminium und die gebildete Oxidschicht chemisch auf, und die Reaktion verl?uft wie folgt:

Die Bildung und Aufl?sung der Oxidschicht erfolgen gleichzeitig. Anfangs w?chst die Schicht schneller als sie sich aufl?st, wodurch die Schichtdicke zunimmt. Mit zunehmender Schichtdicke nimmt der elektrische Widerstand zu, was wiederum die Wachstumsrate der Schicht verlangsamt, bis die Aufl?sungsrate gleich der Wachstumsrate ist, wodurch sich die Schichtdicke stabilisiert. Der Prozess l?sst sich auch durch die Spannungs-Zeit-Kurve beim Eloxieren erkl?ren.

Die Kurve der Eloxierspannung und -zeit l?sst sich in drei Stufen unterteilen:

Stufe 1: Bildung der nicht por?sen Schicht - Im Abschnitt von Punkt ab steigt die Spannung innerhalb weniger Sekunden steil von Null auf den H?chstwert an. Diese Spannung wird als kritische Spannung bezeichnet, die die Bildung einer durchgehenden, nicht por?sen Dünnschicht auf der anodisierten Oberfl?che anzeigt. Die Dicke dieser porenfreien Schicht ist proportional zur Bildungsspannung und umgekehrt proportional zur Aufl?sungsgeschwindigkeit des Oxidfilms im Elektrolyten.

Stufe 2: Bildung der por?sen Schicht - Im Abschnitt von Punkt bc f?llt die Spannung nach Erreichen des Maximalwerts leicht um 10%-15% ab, was darauf hindeutet, dass die nicht por?se Schicht beginnt, sich im Elektrolyten aufzul?sen und eine por?se Schicht zu bilden.

Stufe 3: Verdickung der por?sen Schicht - In dem Segment ab Punkt cd steigt die Spannung nach etwa 20 Sekunden Oxidation allm?hlich und stetig an. Dies deutet darauf hin, dass sich mit der weiteren Aufl?sung der nicht por?sen Schicht zur Bildung der por?sen Schicht auch eine neue nicht por?se Schicht bildet. Das bedeutet, dass die por?se Schicht immer dicker wird, wobei sowohl die Filmbildung als auch die Aufl?sung an der Basis jeder Filmzelle stattfindet. Sobald die Filmbildungs- und Aufl?sungsrate ein dynamisches Gleichgewicht erreicht hat, wird die Dicke des Oxidfilms durch weitere Oxidation nicht mehr zunehmen.

Was ist Eloxieren Typ II？?

Das Eloxieren vom Typ II, auch bekannt als Schwefels?ure-Eloxieren, ist eine spezielle Klasse von Eloxalverfahren das eine Oxidschicht mit einer Dicke von 0,00010" und 0,0005" Zoll auf der Aluminiumoberfl?che erzeugt. Bei diesem Verfahren wird Aluminium in einen schwefelsauren Elektrolyten getaucht. Wird der Elektrolyt mit Gleichstrom beaufschlagt, verbinden sich die Sauerstoffatome mit den Aluminiumatomen auf der Oberfl?che des Werkstücks und bilden eine Oxidschicht.

Vorteile der Eloxierung Typ II

Die Eloxierung des Typs II bietet viele Vorteile, wie z. B. eine verbesserte Leistung, Haltbarkeit und optische Attraktivit?t.

Verbesserte Korrosionsbest?ndigkeit. Das Eloxieren des Typs II bildet eine schützende Oxidschicht auf der Aluminiumoberfl?che, die Aluminium vor rauen Umgebungsbedingungen wie Feuchtigkeit, Chemikalien und Salzwasser schützen kann. Diese verbesserte Korrosionsbest?ndigkeit macht eloxiertes Aluminium zu einer idealen Wahl für Bauteile, die milden oder schwierigen Umweltbedingungen ausgesetzt sind.

Verbesserte Haltbarkeit. Da die Oxidschicht durch eine chemische Reaktion entsteht, haftet sie im Gegensatz zu Lacken und Beschichtungen genau auf der Aluminiumoberfl?che und l?sst sich nicht so leicht abbl?ttern.

?sthetischer Reiz. Beim Eloxieren des Typs II entsteht eine por?se Oxidschicht, die es erm?glicht, verschiedene Farben zu absorbieren. Die eloxierte Aluminiumoberfl?che kann ihre Farbe im Laufe der Zeit beibehalten. Diese ?sthetisch ansprechenden Oberfl?chen geben den Designern mehr Flexibilit?t in der ?sthetik.

Was ist Eloxieren Typ III？?

Typ III Eloxieren, auch bekannt als Hartanodisieren, ist eine weitere Klasse von Eloxierverfahren, die dem Typ II ?hnlich ist, aber eine dickere Oxidschicht bildet. Es wird bei einer niedrigeren Temperatur und h?herer Spannung durchgeführt.

Vorteile der Eloxierung Typ III

Das Eloxieren des Typs III hat seine Vorteile bei kritischen Bauteilen, die unter bestimmten Bedingungen funktionieren müssen.

Au?ergew?hnliche H?rte. Die beim Eloxieren des Typs III gebildete Oxidschicht ist viel h?rter als die des Typs II. Sie kann eine H?rte von bis zu 300-500 HV erreichen, was sie sehr widerstandsf?hig gegen Verschlei?, Abrieb und Kratzer macht.

H?here Temperaturwechselbest?ndigkeit. Dickere Oxidschichten k?nnen thermische Ausdehnungen und Kontraktionen, die durch Temperaturschwankungen verursacht werden, wirksam puffern. ?nderungen und reduziert die durch thermische Belastung verursachte Rissbildung.

Guter elektrischer Widerstand. Beim Eloxieren reagiert Aluminium mit der S?ure im Elektrolyten und bildet Aluminiumoxid (Al2O3). Aluminiumoxid ist ein hartes und elektrisch widerstandsf?higes Material. Andererseits ist das von Typ III erzeugte Aluminiumoxid viel dicker und dichter als Typ II. Daher haben die eloxierten Aluminiumteile einen besseren elektrischen Widerstand.

Unterschied zwischen Typ II und Typ III Eloxierung

Es gibt mehrere Unterschiede zwischen Typ II und Typ III Eloxierung, einige der Unterschiede sind:

Prozessparameter. Bei beiden Anodisierungsmethoden wird Aluminium als Anode in eine Schwefels?urel?sung getaucht. Der Unterschied besteht darin, dass bei Typ II h?here Temperaturen und niedrigere Spannungen verwendet werden, w?hrend bei Typ III niedrigere Temperaturen und h?here Spannungen verwendet werden und eine dickere Oxidschicht entsteht.

Oxiddicke. Beim Eloxieren des Typs II wird eine dünnere Oxidschicht gebildet, die korrosionsbest?ndig ist, w?hrend beim Eloxieren des Typs III eine dickere und dichtere Oxidschicht entsteht, die H?rte, Verschlei?festigkeit und elektrische Isolationseigenschaften verbessert.

Korrosionsbest?ndigkeit. Beim Eloxieren des Typs III bildet sich eine wesentlich dickere und dichtere Oxidschicht als beim Typ II, die eine deutlich verbesserte Korrosionsbest?ndigkeit bietet. Das dickere Oxid ist wie eine Barriere gegen aggressive Chemikalien, hohe Luftfeuchtigkeit und abrasive Elemente, was bedeutet, dass eloxiertes Aluminium vom Typ III eine bessere Korrosionsbest?ndigkeit aufweist.

H?rte. Beim Eloxieren des Typs III bildet sich eine viel h?rtere Schicht, die die H?rte der Aluminiumoberfl?che deutlich erh?ht. Diese Schicht kann H?rtegrade von 350-550 HV erreichen.

Abmessung und Toleranz. Beim Eloxieren des Typs II wird in der Regel nur eine dünne Schichtdicke aufgetragen, was zu einer minimalen ?nderung der Abmessungen führt. Beim Eloxieren des Typs III wird eine dickere Schicht aufgetragen, was zu einer gr??eren ?nderung der Abmessungen führt, die m?glicherweise Anpassungen der Konstruktion und der Toleranzen erfordert.

Preis. Das Eloxieren des Typs III ist im Allgemeinen teurer als das des Typs II, da es niedrigere Temperaturen und h?here Spannungen erfordert. Dies führt zur Bildung einer dickeren Oxidschicht und dauert l?nger.

In der folgenden Tabelle sind die wichtigsten Unterschiede zwischen Typ II und Typ III aufgeführt.

Schlussfolgerung

Sowohl die Eloxierung des Typs II als auch die des Typs III haben deutliche Vorteile. Die Eloxierung des Typs II eignet sich besonders für Anwendungen, die eine ausreichende Korrosionsbest?ndigkeit erfordern, im Allgemeinen in weniger rauen Umgebungen. Das Eloxieren des Typs III hingegen ist ideal für anspruchsvollere Anwendungen, da es eine bessere Korrosionsbest?ndigkeit und eine h?here H?rte bietet. Der Unterschied zwischen diesen beiden Klassen von Eloxalverfahren kann bei der Wahl der richtigen Behandlung für Aluminiumteile entscheidend sein, um deren Leistung zu verbessern und ihre Lebensdauer zu verl?ngern.

Sogaworks ist spezialisiert auf die Lieferung hochwertiger, pr?ziser CNC-Bearbeitungsdienstleistungen aus China und Eloxaldienstleistungen, die auf die Bedürfnisse unserer Kunden zugeschnitten sind. Wir bieten ein umfassendes Angebot an Oberfl?chenveredelungsdienstleistungen, einschlie?lich Eloxieren Typ II und Typ III. Mit unseren fortschrittlichen Anlagen und fachkundigen Ingenieuren liefern wir langlebige, zuverl?ssige und kosteneffiziente L?sungen für Kunden in verschiedenen Branchen.

Anodizing Class Comparison: Type II vs Type III最先出現(xiàn)在SogaWorks。