{"id":13814,"date":"2024-11-21T16:47:57","date_gmt":"2024-11-21T08:47:57","guid":{"rendered":"https:\/\/www.sogaworks.com\/?p=13814"},"modified":"2025-01-10T16:37:43","modified_gmt":"2025-01-10T08:37:43","slug":"how-to-chrome-plating-aluminum","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.sogaworks.com\/fr\/blogs\/how-to-chrome-plate-aluminum\/","title":{"rendered":"Comment chromer l'aluminium et ses alliages"},"content":{"rendered":"<p>Le chromage consiste \u00e0 appliquer une fine couche de chrome sur un autre m\u00e9tal (comme l'aluminium). Ce proc\u00e9d\u00e9 permet d'augmenter la duret\u00e9 et la durabilit\u00e9 de la surface, de pr\u00e9venir la corrosion et m\u00eame de faciliter le nettoyage. Cet article propose un guide \u00e9tape par \u00e9tape pour apprendre \u00e0 chromer l'aluminium.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Aper\u00e7u du chrome et de l'aluminium<\/strong><\/h2>\n\n\n\n<p>Le chrome est un m\u00e9tal blanc argent\u00e9 qui poss\u00e8de de fortes propri\u00e9t\u00e9s de passivation. Il forme rapidement une couche d'oxyde protectrice dans l'atmosph\u00e8re, ce qui lui permet de conserver son \u00e9clat pendant de longues p\u00e9riodes. Le chrome est tr\u00e8s stable dans les milieux corrosifs tels que les alcalis, l'acide nitrique, les sulfures, les carbonates et les acides organiques. Le chrome poss\u00e8de des propri\u00e9t\u00e9s uniques telles qu'une duret\u00e9 \u00e9lev\u00e9e (800 HV), une excellente r\u00e9sistance \u00e0 la corrosion et une bonne r\u00e9sistance \u00e0 la chaleur, ce qui fait qu'il est largement utilis\u00e9 comme rev\u00eatement protecteur et d\u00e9coratif.<\/p>\n\n\n\n<p><a href=\"https:\/\/www.sogaworks.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Advantages-of-aluminum.jpg\">Les avantages de l'aluminu<\/a><a href=\"https:\/\/www.sogaworks.com\/fr\/blogs\/advantages-of-aluminum\/\">m<\/a> et son alliage sont la haute r\u00e9sistance, la faible densit\u00e9, la l\u00e9g\u00e8ret\u00e9 et la facilit\u00e9 de mise en \u0153uvre. Ils peuvent \u00eatre utilis\u00e9s pour fabriquer des pi\u00e8ces n\u00e9cessitant un rapport r\u00e9sistance\/poids \u00e9lev\u00e9, ainsi que des pi\u00e8ces moul\u00e9es complexes difficiles \u00e0 usiner. Cependant, l'aluminium et ses alliages pr\u00e9sentent certaines faiblesses telles que la corrosion intergranulaire, la faible duret\u00e9 de la surface et la mauvaise r\u00e9sistance \u00e0 l'usure. Pour surmonter ces faiblesses et prolonger la dur\u00e9e de vie des pi\u00e8ces en aluminium, la galvanoplastie peut \u00eatre utilis\u00e9e pour d\u00e9poser une couche de chrome sur la surface.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Proc\u00e9d\u00e9 de fabrication de plaques d'aluminium chrom\u00e9<\/strong><\/h2>\n\n\n\n<p>Peut-on chromer de l'aluminium ? La r\u00e9ponse est, bien s\u00fbr, oui. Il est bien connu que la galvanoplastie de l'aluminium est d\u00e9licate, et la cause principale de ce probl\u00e8me est le comportement chimique tr\u00e8s actif de ce m\u00e9tal. L'aluminium a un potentiel \u00e9lectrochimique tr\u00e8s n\u00e9gatif (-1,67 V), une forte affinit\u00e9 pour l'oxyg\u00e8ne et une tendance \u00e0 s'oxyder facilement. Le coefficient de dilatation de l'aluminium, plus \u00e9lev\u00e9 que celui de la plupart des m\u00e9taux, contribue \u00e9galement \u00e0 cr\u00e9er des tensions internes dans la couche de placage. L'aluminium est un m\u00e9tal amphot\u00e8re, ce qui signifie qu'il est instable dans les environnements acides et alcalins. En outre, la surface d'une pi\u00e8ce en aluminium contient g\u00e9n\u00e9ralement des \u00e9lectrolytes r\u00e9siduels provenant de fissures et de micropores, qui peuvent affecter n\u00e9gativement l'adh\u00e9rence de la couche de placage. Par cons\u00e9quent, la cl\u00e9 d'une galvanoplastie r\u00e9ussie de l'aluminium reste la r\u00e9solution du probl\u00e8me de l'adh\u00e9rence.<\/p>\n\n\n\n<p>Le pr\u00e9traitement de l'aluminium et de ses alliages est n\u00e9cessaire pour obtenir une couche de haute qualit\u00e9. Les conditions auxquelles la surface doit r\u00e9pondre sont les suivantes :<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Une surface parfaitement propre, exempte d'oxydation et de contamination par l'huile.<\/li>\n\n\n\n<li>Le m\u00e9tal en contact direct avec l'aluminium doit avoir une constante de r\u00e9seau tr\u00e8s proche de celle de l'aluminium et un rayon atomique relativement faible.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Plaque chrom\u00e9e Op\u00e9rations en aluminium<\/strong><\/h2>\n\n\n\n<p>Le guide \u00e9tape par \u00e9tape pour <a href=\"https:\/\/www.sogaworks.com\/fr\/surface-finishes\/electroplating\/\">plaque chrom\u00e9e<\/a> l'aluminium est le suivant :<\/p>\n\n\n\n<ol class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>D\u00e9graissage avec des solvants organiques<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p>Les solvants organiques couramment utilis\u00e9s sont l'essence, le t\u00e9trachlorure de carbone, le trichlor\u00e9thyl\u00e8ne, etc. Les taches d'huile superficielles peuvent \u00eatre \u00e9limin\u00e9es par trempage, brossage manuel ou nettoyage aux ultrasons.<\/p>\n\n\n\n<p>Ici, nous utilisons de la gaze et de l'essence pour essuyer les taches d'huile sur la surface des pi\u00e8ces.<\/p>\n\n\n\n<ol start=\"2\" class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>D\u00e9graissage avec lavage alcalin<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p>Enlever les taches d'huile \u00e0 la surface des pi\u00e8ces d'aluminium, dissoudre le film d'oxyde de surface, exposer la cristallisation de la matrice et faire en sorte que les pi\u00e8ces aient un \u00e9tat de surface id\u00e9al avant le placage.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td>Hydroxyde de sodium<\/td><td>15-20 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Carbonate de sodium<\/td><td>15-20 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Phosphate de sodium<\/td><td>15-20 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Silicate de sodium<\/td><td>5-10 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Inhibiteur de corrosion<\/td><td>Montant appropri\u00e9<\/td><\/tr><tr><td>Temp\u00e9rature<\/td><td>60-70 \u2103<\/td><\/tr><tr><td>L'heure<\/td><td>1-3 minutes<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<ol start=\"3\" class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>D\u00e9capage \u00e0 l'acide et \u00e9claircissement<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p>L'objectif de cette op\u00e9ration est d'\u00e9liminer les r\u00e9sidus de la corrosion alcaline, ainsi que d'autres contaminants de surface, en veillant \u00e0 ce que la structure cristalline du substrat soit enti\u00e8rement expos\u00e9e. En fonction du mat\u00e9riau de base, diff\u00e9rentes m\u00e9thodes de pr\u00e9paration de la solution doivent \u00eatre s\u00e9lectionn\u00e9es.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td>Conditions<\/td><td>Aluminium pur et alliages d'aluminium<\/td><td>Fonte d'aluminium et aluminium \u00e0 haute teneur en silicium<\/td><td>Aluminium et alliages d'aluminium et de magn\u00e9sium<\/td><\/tr><tr><td>Acide sulfurique<\/td><td>N\/A<\/td><td>N\/A<\/td><td>25%<\/td><\/tr><tr><td>Acide nitrique<\/td><td>50%<\/td><td>75%<\/td><td>50%<\/td><\/tr><tr><td>Acide fluorhydrique<\/td><td>N\/A<\/td><td>25%<\/td><td>N\/A<\/td><\/tr><tr><td>Temp\u00e9rature<\/td><td>Temp\u00e9rature ambiante<\/td><td>Temp\u00e9rature ambiante<\/td><td>Temp\u00e9rature ambiante<\/td><\/tr><tr><td>L'heure<\/td><td>1 \u00e0 2 minutes<\/td><td>30-50s<\/td><td>3-5 min<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<ol start=\"4\" class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Film d'immersion Zin-Nickel<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p>Nous avons adopt\u00e9 une m\u00e9thode d'immersion primaire de l'alliage zinc-nickel. Le proc\u00e9d\u00e9 chimique d'alliage zinc-nickel est d\u00e9velopp\u00e9 \u00e0 partir de la m\u00e9thode d'immersion dans les sels de zinc, ce qui permet de surmonter de nombreuses lacunes du proc\u00e9d\u00e9 chimique d'immersion dans les sels de zinc. Il convient mieux au pr\u00e9traitement d'une vari\u00e9t\u00e9 de pi\u00e8ces en aluminium et en alliage d'aluminium. Apr\u00e8s le traitement chimique zinc-nickel, la couche de d\u00e9placement de l'alliage qui en r\u00e9sulte pr\u00e9sente une structure cristalline dense et brillante, ainsi qu'une bonne adh\u00e9rence, et \u00e9limine le besoin de recourir au processus toxique de pr\u00e9placage de cuivre au cyanure. En outre, cette m\u00e9thode produit moins de d\u00e9chets de solution pendant le traitement, ce qui la rend plus facile \u00e0 nettoyer et plus conviviale.<\/p>\n\n\n\n<p>La m\u00e9thode de pr\u00e9paration de la solution est la suivante :<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td>Oxyde de zinc<\/td><td>5-15 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Hydroxyde de sodium<\/td><td>85-120 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Tartrate de potassium et de sodium<\/td><td>10-15 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Chlorure de fer<\/td><td>2 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Nitrate de sodium<\/td><td>1-1,5 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Chlorure de nickel<\/td><td>15-20 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Additifs<\/td><td>3 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Temp\u00e9rature<\/td><td>Temp\u00e9rature ambiante<\/td><\/tr><tr><td>L'heure<\/td><td>1-1.5min<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<p>L'utilisation d'une solution d'alliage zinc-nickel contenant du chlorure ferrique permet d'am\u00e9liorer l'adh\u00e9rence et la r\u00e9sistance \u00e0 la corrosion. Lors de la pr\u00e9paration de la solution, le chlorure ferrique et le tartrate de sodium et de potassium sont d'abord dissous s\u00e9par\u00e9ment, puis m\u00e9lang\u00e9s pour \u00e9viter l'hydrolyse et la pr\u00e9cipitation du chlorure ferrique.<\/p>\n\n\n\n<ol start=\"5\" class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Cuivrage HEDP<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p>La couche de d\u00e9placement chimique obtenue par immersion du zinc-nickel est tr\u00e8s fine. Si une solution de galvanoplastie p\u00e9n\u00e8tre dans la couche de zinc et corrode le substrat d'aluminium, le rev\u00eatement sera de mauvaise qualit\u00e9. La couche galvanique elle-m\u00eame doit \u00e9galement pr\u00e9senter un certain niveau de r\u00e9sistance.<\/p>\n\n\n\n<p>Pour obtenir une structure cristalline fine, brillante et dense avec une bonne adh\u00e9rence, les pi\u00e8ces doivent \u00eatre trait\u00e9es par cuivrage HEDP. Cette \u00e9tape permet de d\u00e9poser une couche de cuivre \u00e0 forte adh\u00e9rence sur la couche d'alliage zinc-nickel, assurant ainsi une liaison solide entre le chromage et le substrat.<\/p>\n\n\n\n<p>La m\u00e9thode et les conditions de pr\u00e9paration de la solution sont les suivantes :<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td>Cuivre<\/td><td>9-14 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>HEDP(60%)<\/td><td>140-180 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Carbonate de potassium<\/td><td>40-70 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Valeur du pH<\/td><td>8-10 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Densit\u00e9 de courant<\/td><td>1-2 A\/dm2<\/td><\/tr><tr><td>Temp\u00e9rature<\/td><td>20-40 \u2103<\/td><\/tr><tr><td>L'heure<\/td><td>0,5-2 min<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<p>Si la qualit\u00e9 de la surface du substrat de la pi\u00e8ce est \u00e9lev\u00e9e ou si les exigences en mati\u00e8re de qualit\u00e9 du rev\u00eatement ne sont pas particuli\u00e8rement strictes, le processus de cuivrage HEDP peut \u00eatre omis et le cuivre brillant peut \u00eatre plaqu\u00e9 directement.<\/p>\n\n\n\n<ol start=\"6\" class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Placage cuivre brillant<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p>L'anode de ce proc\u00e9d\u00e9 est une plaque de cuivre phosphoreux, et le proc\u00e9d\u00e9 de placage au sulfate de cuivre est utilis\u00e9 pour am\u00e9liorer la brillance de la pi\u00e8ce et raccourcir le temps de placage au nickel.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td>Sulfate de cuivre<\/td><td>150-190 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Acide sulfurique<\/td><td>60-80 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>\u00c9claircissant<\/td><td>Montant appropri\u00e9<\/td><\/tr><tr><td>Densit\u00e9 de courant<\/td><td>1-2 A\/dm2<\/td><\/tr><tr><td>Temp\u00e9rature<\/td><td>Temp\u00e9rature ambiante<\/td><\/tr><tr><td>L'heure<\/td><td>5-15 min<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<ol start=\"7\" class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Nickelage<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p>Les solutions de nickelage doivent \u00eatre soigneusement entretenues, en veillant \u00e0 ce qu'il n'y ait pas trop d'impuret\u00e9s, en particulier des contaminants organiques. Dans le cas contraire, le placage risque de former des bulles ou de se d\u00e9coller, ce qui pourrait accro\u00eetre la fragilit\u00e9 du rev\u00eatement.<\/p>\n\n\n\n<p>Les azurants primaires et secondaires dans le bain de nickelage doivent \u00eatre correctement \u00e9quilibr\u00e9s pour r\u00e9duire la duret\u00e9 et la tension du rev\u00eatement. Cela permet de minimiser les contraintes internes du rev\u00eatement et d'am\u00e9liorer sa ductilit\u00e9.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td>Sulfate de nickel<\/td><td>180-260 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Chlorure de nickel<\/td><td>25-35 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Acide borique<\/td><td>25-30 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>\u00c9claircissant<\/td><td>Montant appropri\u00e9<\/td><\/tr><tr><td>Densit\u00e9 de courant<\/td><td>2-4 A\/dm2<\/td><\/tr><tr><td>Temp\u00e9rature<\/td><td>45-55 \u2103<\/td><\/tr><tr><td>L'heure<\/td><td>5-8 min<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<ol start=\"8\" class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Chromage<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p>La formule de chromage n\u00e9cessite des ajustements appropri\u00e9s en fonction du processus de pr\u00e9-plaquage utilis\u00e9. En outre, l'aspect du placage peut varier consid\u00e9rablement en raison des diff\u00e9rents additifs utilis\u00e9s dans le processus.<\/p>\n\n\n\n<p>Apr\u00e8s le placage, un traitement d'\u00e9limination de l'hydrog\u00e8ne est n\u00e9cessaire. La temp\u00e9rature de cuisson doit \u00eatre de 160\u00b0C et le temps de cuisson doit \u00eatre d'une heure. Ce processus d'\u00e9limination de l'hydrog\u00e8ne permet d'\u00e9liminer la tension interne form\u00e9e entre la couche de placage et le substrat, am\u00e9liorant ainsi la force d'adh\u00e9rence entre eux.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td>Anhydride chromique<\/td><td>100-180 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Acide sulfurique<\/td><td>0,3-1,2 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Additifs \u00e0 base de terres rares<\/td><td>1,5-2,0 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Densit\u00e9 de courant<\/td><td>40-45 A\/dm2<\/td><\/tr><tr><td>Temp\u00e9rature<\/td><td>50-55 \u2103<\/td><\/tr><tr><td>L'heure<\/td><td>5-8 min<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Test de performance du chromage<\/strong><\/h2>\n\n\n\n<p>La couche de chromage offre non seulement une excellente r\u00e9sistance \u00e0 la corrosion et un aspect lisse et brillant, mais aussi une forte adh\u00e9rence, une grande duret\u00e9 et une bonne r\u00e9sistance \u00e0 l'usure.<\/p>\n\n\n\n<p>Les tests d'adh\u00e9rence du chromage comprennent des m\u00e9thodes de chauffage, de flexion et d'impact. Apr\u00e8s les tests, aucun d\u00e9collement ou d\u00e9lamination n'a \u00e9t\u00e9 observ\u00e9, ce qui indique une bonne adh\u00e9rence.<\/p>\n\n\n\n<p>Les essais de duret\u00e9 doivent tenir compte de facteurs tels que la taille de la pi\u00e8ce, le mat\u00e9riau du substrat, l'\u00e9paisseur du placage, le diam\u00e8tre de l'empreinte et la charge appliqu\u00e9e. Le testeur de microduret\u00e9 Vickers est couramment utilis\u00e9 pour mesurer la duret\u00e9 de la couche de placage. En fonction de l'\u00e9paisseur, une charge de 5 \u00e0 200 g est appliqu\u00e9e pour s'assurer que la profondeur de l'empreinte atteint 1\/7 \u00e0 1\/10 de l'\u00e9paisseur du placage. Un testeur de duret\u00e9 Rockwell peut \u00eatre utilis\u00e9 pour les couches de chromage d'une \u00e9paisseur sup\u00e9rieure \u00e0 100 \u00b5m.<\/p>\n\n\n\n<p>La r\u00e9sistance \u00e0 l'usure est g\u00e9n\u00e9ralement \u00e9valu\u00e9e en utilisant la r\u00e9duction de l'\u00e9paisseur, la perte de masse, l'usure volumique, la consommation d'abrasifs, le temps d'\u00e9paisseur de coupe et les m\u00e9thodes des isotopes radioactifs.<\/p>\n\n\n\n<p>Des exp\u00e9riences ont montr\u00e9 que le chromage avec une duret\u00e9 Vickers de 7355 MPa \u00e0 7845 MPa pr\u00e9sente une r\u00e9sistance significative \u00e0 l'usure. L'\u00e9paisseur du chromage a \u00e9galement une relation directe avec sa r\u00e9sistance \u00e0 l'usure et affecte la dur\u00e9e de vie du rev\u00eatement.<\/p>\n\n\n\n<p><\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Le chromage consiste \u00e0 appliquer une fine couche de chrome sur un autre m\u00e9tal (comme l'aluminium). 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