MAG溶接の基礎(chǔ)

MAG溶接とは

MAG溶接は、連続的に供給される消耗ワイヤ電極 と、溶接プールを大気汚染から保護(hù)する活性シ ールド?ガスを使用するアーク溶接プロセスの一 種である?；钚豫工贤ǔ！ⅴⅴ毳触?、二酸化炭素、場(chǎng)合によっては酸素の混合ガスで、溶融金屬と反応して溶接部の機(jī)械的特性と外観に影響を與える。

MAG溶接とMIG溶接の違い

MAG溶接は、メタル?イナート?ガス（MIG） 溶接と混同されがちだが、重要な違いは使 用するシールド?ガスの種類(lèi)にある。MIG溶接では、アルゴンやヘリウムのような不活性ガスが使用されるが、これは溶接プールと反応しない。対照的に、MAG溶接では溶融金屬と化學(xué)的相互作用を起こし、溶接部の特性に影響を與える活性ガスを使用する。

MAG溶接の利點(diǎn)

• 汎用性：炭素鋼、ステンレス鋼、その他様々な材料の溶接に適しています。 アルミニウム合金.
• 高い溶著率：溶接速度の高速化と生産性の向上を可能にします。
• 良好な溶接品質(zhì)：スパッタを最小限に抑え、強(qiáng)力できれいな溶接を?qū)g現(xiàn)。
• 自動(dòng)化の容易さ：自動(dòng)化が容易で、ロボット溶接システムに使用できる。

MAG溶接の限界

• ガス感度：シールド?ガスの選択は溶接品質(zhì)に大きな影響を與えるため、慎重な選択が必要である。
• 設(shè)備コスト：初期設(shè)定コストは、他の溶接工程に比べて高くなる可能性がある。
• スキル要件：最適な結(jié)果を得るためには、一定レベルのスキルと経験が必要。

MAG溶接の主な知識(shí)

MAG溶接におけるシールドガス

シールド?ガスの選択は、溶接の機(jī)械的特性、溶け 込み、外観に直接影響するため、MAG溶接で は非常に重要である。一般的な混合シールド?ガスには、以下が 含まれる：

• アルゴン-CO2混合物：通常75%のアルゴンと25%のCO2が使用され、溶接品質(zhì)とコストのバランスが取れている。
• アルゴン-酸素混合ガス：ステンレス鋼溶接によく使用され、酸素含有量 は1%～5%である。
• 三元混合物：アルゴン、CO2、酸素の組み合わせで、特定の用途や材料に合わせて調(diào)整される。

電極の選択

MAG溶接で使用される電極は、溶加材と 溶接電流の導(dǎo)體の両方の役割を果たす 消耗ワイヤである。電極選定の主な考慮點(diǎn)は以下の通りである：

• 材料の適合性：電極材料は、母材と一致するか、適合する必要がある。
• 直徑：より厚い電極は、より高い析出速度に使用され、より薄い電極は、より微細(xì)で精密な溶接に適しています。
• コーティング：一部の電極は、導(dǎo)電性を向上させ、酸化を抑えるために銅でコーティングされている。
  

溶接パラメータ

MAG溶接で最適な溶接品質(zhì)を達(dá)成するには、いくつかのパラメーターを注意深く制御する必要がある：

• 電圧と電流：これらは入熱とアークの安定性を決定する。電圧と電流を高くすると、一般に溶け込みが深くなるが、スパッタが増加する場(chǎng)合がある。
• ワイヤー?フィード速度：電極を溶接プールに送る速度を制御し、析出速度と 溶接ビード形狀に影響を與える。
• 移動(dòng)速度: 溶接トーチが接合部に沿って移動(dòng)する速度。移動(dòng)速度を速くすると、入熱を抑えることができるが、溶け込みが不十分になる可能性がある。
• ガス流量：溶接プールの適切なシールドを確保する。不十分なガス流量は気孔の発生につながり、過(guò) 大な流量は亂流と汚染の原因となる。

溶接技術(shù)

MAG溶接では、用途や希望する結(jié)果に応じて、さまざまな溶接技術(shù)を採(cǎi)用することができる：

• 短絡(luò)転寫(xiě)：低入熱と最小限のスパッタが特徴で、薄い素材や位置のずれた溶接に適している。
• 球狀移動(dòng)：溶融金屬の液滴が大きくなり、析出速度が速くなるが、スパッタが増加する。
• スプレー移送：溶融金屬液滴の微細(xì)なスプレーを生成し、高い成膜速度と深い浸透性を提供し、厚い材料に最適。
• パルススプレー転寫(xiě)：スプレー転寫(xiě)の利點(diǎn)と低入熱を組み合わせ、幅広い材料と厚みに対応。

ジョイントの設(shè)計(jì)と準(zhǔn)備

欠陥のない強(qiáng)固な溶接を?qū)g現(xiàn)するには、適切な継手設(shè)計(jì)と準(zhǔn)備が不可欠です：

• ジョイントの種類(lèi)一般的な継ぎ手の種類(lèi)には、突き合わせ継ぎ手、重ね継ぎ手、T字継ぎ手、コーナー継ぎ手などがある。
• エッジの準(zhǔn)備：厚い材料のエッジを開(kāi)先または面取りすること で、溶け込みと溶接の品質(zhì)を向上させることができ る。
• 洗浄：気孔や介在物のような欠陥を防ぐには、接合部の錆、油、その他の汚れを取り除くことが重要である。

安全への配慮

MAG溶接には、溶接工を保護(hù)し、安全な作業(yè) 環(huán)境を確保するために対処しなければならない 安全上の危険がいくつかある：

• 電気的危険感電を防ぐには、適切な接地と絶縁が不可欠です。
• ヒュームおよびガス：有害な溶接ヒュームおよびガスの吸入を避けるため、十分な換気と呼吸保護(hù)具が必要です。
• 紫外線(xiàn)放射：溶接は強(qiáng)烈な紫外線(xiàn)（UV）を発生するため、UVフィルター付きの溶接用ヘルメットなど、適切な保護(hù)具を使用する必要がある。
• 火災(zāi)の危険：可燃物は溶接エリアから遠(yuǎn)ざけ、消火器をすぐに使えるようにしておく。

MAG溶接の応用

自動(dòng)車(chē)産業(yè)

MAG溶接は、自動(dòng)車(chē)のフレーム、ボディ?パネル、排気裝置の製造に広く使用されている。高い溶著率と薄い材料の溶接能力により、大量生産に最適です。

建設(shè)?インフラ

建設(shè)分野では、MAG溶接は構(gòu)造物用鋼材、パイプライン、重機(jī)などに採(cǎi)用されている。その汎用性と、強(qiáng)靭で耐久性のある溶接部を生成する能力は、大規(guī)模構(gòu)造物の完全性を確保するために不可欠です。

製造と加工

MAG溶接は、機(jī)械部品から消費(fèi)財(cái)に至るまで、幅広い製品の製造に使用される製造?加工工場(chǎng)の定番である。さまざまな素材や板厚に対応できるため、特注品製作のための貴重なツールとなっている。

造船

造船業(yè)界は、船體、甲板、その他の重要な部品の建造にMAG溶接を利用しています。厚い材料を処理し、高品質(zhì)の溶接部を生成するこのプロセスの能力は、船舶の安全性と耐久性を確保するために極めて重要です。

修理とメンテナンス

MAG溶接は、ひび割れの補(bǔ)修、構(gòu)造物の補(bǔ)強(qiáng)、摩耗した部品の交換など、修理やメンテナンス作業(yè)にもよく使用される?？砂嵝预仁工い浃工丹?、現(xiàn)場(chǎng)での修理に実用的な選択肢となっている。

MAG溶接でよくある問(wèn)題のトラブルシューティング

多孔性

気孔、つまり溶接部にガス?ポケットがあると、 溶接部が弱くなり、破損につながることがある。一般的な原因は以下の通りである：

• 汚染された母材：接合部がきれいで、さび、油、その他の汚染物質(zhì)がないことを確認(rèn)してください。
• シールドガスの不足：適切なガス流量を確認(rèn)し、ガス供給システムに漏れがないことを確認(rèn)する。
• 電極內(nèi)の水分：電極は乾燥した環(huán)境で保管し、推奨保管期限內(nèi)に使用してください。

スパッタ

過(guò)度のスパッターは、溶接を亂雑にし、溶接後の 清掃作業(yè)の増加につながる。スパッタを減らすには

• 溶接パラメータの最適化：電圧、電流、ワイヤ送給速度を調(diào)整し、安定したアークを?qū)g現(xiàn)。
• 正しいシールド?ガスを使用する：混合ガスが材料および溶接條件に適している ことを確認(rèn)する。
• コンタクトチップの適切な距離を保つ：円弧の長(zhǎng)さを一定に保つため、コンタクトチップをワークから適切な距離に保ってください。

融合の欠如

溶融不足は、溶接金屬が母材と適切に接合しない場(chǎng)合に発生し、その結(jié)果、接合部が弱くなる。これを防ぐには

• 適切なジョイントの準(zhǔn)備：貫通性を高めるため、厚い材料の端は面取りまたは面取りする。
• 溶接パラメータの調(diào)整：電圧、電流、移動(dòng)速度を調(diào)整することで、入熱を増加させます。
• トーチの角度を正しく保つ：適切な熱分布を確保するため、溶接トーチを適切な角度に保つ。

クラッキング

クラックは、過(guò)度の応力、不適切な冷卻、または不適合な材料が原因で発生することがあります。ひび割れを最小限に抑えるには

• 母材を予熱する：予熱は、熱応力を軽減し、厚い材料や高炭素材料の割れを防ぐことができる。
• 低水素電極を使用する：低水素電極は、水素によるクラッキングのリスクを低減できる。
• 冷卻速度の管理：溶接部を徐々に冷卻し、殘留応力を最小限に 抑える。

MAG溶接の革新

パルスMAG溶接

パルスMAG溶接は、高電流レベルと低電流レベル を交互に繰り返す高度な技術(shù)であり、入熱および 溶接池の動(dòng)きをより適切に制御できる。この技法は、薄い材料の溶接、位置外溶接、スパッターを最小限に抑えた高品質(zhì)の溶接の実現(xiàn)に特に有効である。

ダブルワイヤーMAG溶接

ダブルワイヤーMAG溶接では、2本のワイヤー電極を同時(shí)に使用するため、溶著率と溶接速度が大幅に向上する。この技術(shù)は、重加工や造船など、生産性の高い用途に最適である。

ハイブリッド?レーザー?MAG溶接

レーザーとMAGのハイブリッド溶接は、レーザー溶接の精度とMAG溶接の汎用性を組み合わせたものです。この革新的な技術(shù)には、深い溶け込み、高速溶接、低入熱などの利點(diǎn)があり、自動(dòng)車(chē)製造から航空宇宙まで幅広い用途に適しています。

自動(dòng)化およびロボット化されたMAG溶接

自動(dòng)化とロボット工學(xué)はMAG溶接に革命をもたらし、最小限の人的介入で一貫した高品質(zhì)の溶接を可能にした。自動(dòng)MAG溶接システムは、精度と再現(xiàn)性が重要な自動(dòng)車(chē)、航空宇宙、重工業(yè)などの産業(yè)で広く使用されています。

結(jié)論

MAG溶接は、多様で効率的な溶接プロセスであり、 幅広い用途に數(shù)多くの利點(diǎn)を提供する。このガイドに概説されている基本的な概念、重要な知識(shí)分野、および実踐的なテクニックを理解することで、溶接工は高品質(zhì)の結(jié)果を達(dá)成し、溶接工程を最適化することができる。自動(dòng)車(chē)産業(yè)、建設(shè)業(yè)、製造業(yè)、その他どの分野でも、MAG溶接をマスターすることで、スキルが向上し、プロジェクトの成功に貢獻(xiàn)することができます。

A Welder‘s Guide to Metal Active Gas (MAG) Welding最先出現(xiàn)在SogaWorks。

この記事では、なぜアルミプレス加工が生産に不可欠なのかを理解していただくために、私の考えや経験をお話(huà)しします。さらに、アルミニウム金屬プレスの種類(lèi)、利點(diǎn)、用途、よくある問(wèn)題など、あなたが探しているその他の情報(bào)もすべてここで見(jiàn)つけることができます。

従って、もし カスタムアルミスタンピングサービスお?dú)葺Xにお問(wèn)い合わせください。私たちは、柔軟性と精度の両方で、お客様のあらゆるスタンピング要件に対応する準(zhǔn)備が整っています。

定義アルミメタルスタンピングとは？

金屬加工技術(shù)のひとつであるアルミスタンピングは、スタンピングダイとプレス機(jī)を使ってアルミ板や棒に圧力をかけ、曲げたり変形させたりすることで、希望の最終形狀やサイズを?qū)g現(xiàn)します。この製造工程は通常、冷間狀態(tài)で行われるため、コールドスタンピングとも呼ばれます。アルミニウム金屬スタンピングは通常、シートまたはストリップの原材料を使用します。

アルミニウム板金プレスは、特にアルミニウム板に適用されるプレス加工を指します。この用語(yǔ)は、出発材料が平らなシート狀であるという事実に重點(diǎn)を置いています。

金屬プレス加工の種類(lèi)

金屬プレス加工は、幅広い工業(yè)技術(shù)を指します。これらのスタンピング技術(shù)を使用して、アルミニウム板金をあらゆる形狀に成形することができます。アルミニウムのプレス加工の主な工程を以下に示します。

ブランキング

ブランキング?アルミスタンピングプロセスでは、金屬スタンピングツール（金型）を使用してアルミニウムシートから斷面を切斷します。

特徴

• アルミ板の一部を取り除き、希望の形狀にする。
• パンチングと似ているが、通常はシートから完全な部品を取り除く。

アプリケーション:自動(dòng)車(chē)、航空宇宙、エレクトロニクス産業(yè)向け平面部品の製造。

ピアス

ピアシング?アルミ金屬プレス加工は、パンチとダイを使用してアルミニウム板に穴や切り欠きを作ります。

特徴

• 穴や切り欠きを作る。
• 金屬板を打ち抜いて形狀を作り、取り付けや組み立てに使用する。

アプリケーション:自動(dòng)車(chē)、電化製品、構(gòu)造部品のファスナー用の穴を開(kāi)ける。

コイニング

コイニング?アルミ?スタンピングは、アルミ板をパンチとダイの間に挾み、力を加えて形を作る曲げの技術(shù)です。

特徴

• アルミ板はパンチとダイの間でプレスされる。
• 要件に応じて、L字、V字、U字などの形狀を形成することができる。
• 通常、細(xì)かいディテールに使用される。

アプリケーション:電子機(jī)器、家電製品、自動(dòng)車(chē)部品などの精密部品。

ディープ?ドローイング

深絞りアルミニウム金屬プレス加工は、アルミニウムをキャビティに押し込み、通常引張力をかけて材料に深い窪みを形成する。

特徴

• 深いパーツを成形し、容器や中空物體の成形によく使用される。
• 素材が伸びることは難題であり、管理しなければならない。

アプリケーション:缶、容器、自動(dòng)車(chē)車(chē)體部品などの深絞り部品の製造。

エンボス加工

エンボスアルミニウムスタンピングプロセスでは、希望するデザインの金型をプレスすることにより、アルミニウム表面に隆起または凹狀のパターンを形成します。

特徴

• アルミニウムの表面にデザインやパターンを施すために使用する。
• 一般的に裝飾目的やブランディング（銘板）に使用される。

アプリケーション 電子機(jī)器や看板の裝飾部品、ネームプレート、ロゴ、ブランディング。

フランジング

フランジング?アルミ金屬プレス加工は、アルミニウム表面にフランジまたはフレアを形成するために特殊な金型を使用します。

特徴

• アルミニウム部品のエッジに外向きの曲げ（フレア）または內(nèi)向きの曲げ（フランジ）を作ります。
• 部品の接合やシールに重要。

用途ダクト、自動(dòng)車(chē)部品、フレームなど、接合やシールが必要な用途。

金屬プレス用アルミニウム合金

金屬プレス加工は、様々な金屬や合金を使用し、優(yōu)れた精度と再現(xiàn)性を持つ高性能部品を製造します。金屬プレス加工に適した金屬には、アルミニウム、銅、真鍮、ニッケル、チタン、鋼、ステンレス鋼などがあります。このパートでは、金屬プレス材料としてアルミニウム合金を選択する理由を説明し、金屬プレス用のアルミニウム等級(jí)を全面的に紹介します。

金屬プレスにアルミニウム合金を選ぶ理由

適切な材料を選択することは、プレス品の意図された性能と壽命を得るために非常に重要です。私たちは、強(qiáng)度、耐久性、耐食性など、部品のニーズに基づいて適切な金屬を選択します。その他の考慮事項(xiàng)には、部品の用途、使用環(huán)境、コスト限度などがあります。では、なぜアルミニウムを選ぶのでしょうか？

ご存知の通り、アルミニウムは軽量でありながら頑丈で、耐食性に優(yōu)れ、高い熱伝導(dǎo)性と電気伝導(dǎo)性を持っています。このような特性を持つアルミニウムは、複雑な電子部品から耐久性のある自動(dòng)車(chē)部品まで、幅広い用途に理想的な素材です。

軽量かつ強(qiáng)靭

アルミニウムは優(yōu)れた強(qiáng)度対重量比を持っており、これはその最も注目すべき特徴の一つです。つまり、アルミニウムの部品は、大きな応力やひずみに耐えられる強(qiáng)度を持ちながら、製品の軽量化に貢獻(xiàn)できる軽さを保っているのです。

この特徴は、航空宇宙や自動(dòng)車(chē)など、軽量化が性能と燃費(fèi)の向上に貢獻(xiàn)する産業(yè)において非常に重要である。

可鍛性および成形性

アルミニウムは非常に可鍛性であるため、壊れることなくさまざまな形狀に簡(jiǎn)単に成形できる。この特性はプレス加工において非常に有用であり、詳細(xì)な設(shè)計(jì)を施した複雑な部品を作ることができる。

導(dǎo)電率

アルミニウムは強(qiáng)力な熱と電気の伝導(dǎo)體であり、電気部品や熱交換器に適した素材です。食品?飲料事業(yè)におけるアルミニウムの使用は、その無(wú)毒性に由來(lái)する。

耐食性

アルミニウムは自然に酸化皮膜を形成し、非常に耐食性に優(yōu)れています。この特性は、濕気や化學(xué)薬品、塩分が多い場(chǎng)所で非常に役立ち、アルミニウム部品の壽命と耐久性を保証します。

金屬プレスに使用されるアルミニウムの等級(jí)

金屬プレスに適したアルミニウム合金の等級(jí)は數(shù)多くあります。その決定は、個(gè)々のアプリケーションの要件に基づいて行われます。ほとんどのアルミニウム等級(jí)は、あらゆる金屬プレス加工に最適です。あらゆる金屬プレス加工に適したアルミニウム等級(jí)を理解するには、以下の表をご覧ください。

上の表は、アルミニウム等級(jí)の合金金屬／非金屬がこれらだけであることを示唆するものではない。もちろん、もっと多くの金屬元素があります。

通常、「xxx」は數(shù)字を表す。例えば、5xxxファミリーの中には、金屬プレスに適したアルミニウム5052があるかもしれません。

一般的に、プレス加工にはいくつかのアルミニウム合金が利用可能です。各用途の特定のニーズが選択を決定します。金屬プレスに使用できる一般的なアルミニウム等級(jí)を見(jiàn)てみましょう：

アルミニウムプレス部品使用産業(yè)

今日、さまざまな産業(yè)で、さまざまな用途のアルミニウムプレス部品が使用されています。自動(dòng)車(chē)、航空宇宙、醫(yī)療、海事、照明、建設(shè)、電気、電子など、多くの産業(yè)でアルミニウムプレス部品を見(jiàn)つけることができます。

航空宇宙産業(yè)

航空機(jī)において、重量は重要な考慮事項(xiàng)です。アルミニウムの軽量特性は、強(qiáng)度とともに航空部品に適しています。胴體から翼、內(nèi)部機(jī)構(gòu)に至るまで、アルミニウムのプレス加工要素は航空機(jī)の軽量化に貢獻(xiàn)し、燃料効率と性能を向上させます。

自動(dòng)車(chē)産業(yè)

自動(dòng)車(chē)産業(yè)は、効率と安全性を向上させる方法を常に模索している。自動(dòng)車(chē)のフレーム、パネル、エンジン部品にはアルミプレス部品が使用されている。重量を増やすことなく必要な強(qiáng)度を確保できるため、燃費(fèi)の向上や排出ガスの低減につながります。自動(dòng)車(chē)部品では、アルミニウムプレス加工により、フェンダーアセンブリ、ドアパネル、エアバッグ、計(jì)器などの金屬製ブラケットが作られています。

エレクトロニクス

アルミニウムの優(yōu)れた導(dǎo)電性と放熱特性は、電子部品に理想的です。電気機(jī)器のハウジングからコンピュータのヒートシンクまで、アルミニウムのプレス加工はエレクトロニクス産業(yè)で性能と長(zhǎng)壽命を提供します。

醫(yī)療機(jī)器

醫(yī)療機(jī)器には精度が不可欠であるため、アルミニウムのプレス加工は非常に重要です。手術(shù)器具、診斷裝置、患者を扱う機(jī)器には、衛(wèi)生面と信頼性が重要な、軽量で耐腐食性のアルミニウム部品が使用されています。

建設(shè)と建築

建築業(yè)者や建築家は、フレーム、パネル、構(gòu)造サポートなどの部品を作るためにアルミニウムのスタンピングを使用します。その耐食性と視覚的な魅力により、アルミニウムはモダンな建築デザインによく使われます。

食品?飲料業(yè)界

アルミニウムの無(wú)毒性と耐食性は、食品や飲料の容器や機(jī)器に理想的です。また、保溫性が高いため、調(diào)理や貯蔵の用途にも役立ちます。

結(jié)論

アルミスタンピングは、多くの作業(yè)と技術(shù)を取り入れた多目的な金屬生産技術(shù)です。最も優(yōu)れた點(diǎn)は、生産要件に基づいて何百もの部品を生産できることです。

優(yōu)位に立とうとする企業(yè)や製造業(yè)者にとって、アルミニウム金屬プレス加工の採(cǎi)用は賢明な決斷です。アルミプレスの可能性を追求するなら、今がその時(shí)です。ソガワークスは、最も信頼できるアルミプレス部品メーカーの1社として、高品質(zhì)で精密なアルミプレス部品の実現(xiàn)をお手伝いします。ご不明な點(diǎn)がございましたら、お?dú)葺Xにお問(wèn)い合わせください。

Aluminum Metal Stamping: Types, Process, Applications, and Industries最先出現(xiàn)在SogaWorks。

本稿では、公差の分類(lèi)とエンジニアリングにおける具體的な用途を中心に、さまざまなタイプの公差について説明する。

エンジニアリングにおける許容範(fàn)囲とは？

公差とは、部品の実際の大きさ、形狀、位置が、その理想的な大きさ、形狀、位置から許容される偏差のことである。製造の過(guò)程では、機(jī)械の精度や作業(yè)手順などの要因により、実際の部品の大きさが設(shè)計(jì)の要求を完全に満たすことはできません。このような場(chǎng)合、部品の機(jī)能性や互換性を確保するために、ある範(fàn)囲のずれが許容される。公差値は、許容値の上限と下限の差に等しい。

公差とは何かを説明するために例を挙げてみよう。長(zhǎng)さ100mmの金屬丸棒を加工するとします。すべて同じ形狀に加工しようと思っても、サイズや形狀のズレがあるため、すべての金屬棒を100mmぴったりに加工することは不可能です。設(shè)計(jì)者や製造者はこのような偏差を減らす努力をしているが、それでも偏差をゼロにすることはできない。

このような寸法や形狀の偏差は、基本的に目標(biāo)値を中心に上下に変動(dòng)する。そのため、金屬棒の用途に応じて、目標(biāo)寸法に対して許容される上限許容値（＋1mm）と下限許容値（-1mm）が決められています。この2つの値の差（2mm）を公差という。

寛容の種類(lèi)

公差には4つの種類(lèi)がある：寸法公差、幾何公差、はめあい公差である。各公差は、部品のさまざまな側(cè)面に焦點(diǎn)を當(dāng)て、さまざまな作業(yè)環(huán)境において部品が適切な機(jī)能を持つことを保証します。

寸法公差

寸法公差とは、図面に記された寸法、すなわち長(zhǎng)さ、距離、位置、角度、大きさ、開(kāi)口部などの寸法に適用される公差を指す、 切り込みと面取りなど。一般公差とは異なる公差を示す場(chǎng)合に用いられる。寸法公差は、一般公差と異なり明確な基準(zhǔn)がなく、設(shè)計(jì)者の意図により任意に規(guī)定することができるが、加工方法などにより実現(xiàn)可能な公差の範(fàn)囲は限定される。寸法公差には、両側(cè)公差と片側(cè)公差の2種類(lèi)がある。

二國(guó)間寛容

両側(cè)公差とは、基準(zhǔn)寸法の両側(cè)で指定された範(fàn)囲內(nèi)に存在する寸法の許容変動(dòng)を指す。言い換えれば、寸法は基準(zhǔn)寸法に対して上下両方向に変動(dòng)する可能性がある。

二國(guó)間寛容の例:穴の基本寸法が10mmで、両側(cè)公差が±0.05mmの場(chǎng)合、シャフトの実寸範(fàn)囲は9.95mm～10.05mmとなります。

一方的な寛容

一方公差とは、基本寸法の片側(cè)のみに許容される寸法のばらつきを指す。

一方的な寛容の例： 穴の基本サイズが10mmで、片側(cè)公差が+0.05mmの場(chǎng)合、穴の実際のサイズ範(fàn)囲は10.00mmから10.05mmとなる。

幾何公差

幾何公差は、部品の寸法を扱うだけでなく、部品の形狀、位置、方向に関する精度も規(guī)定する。幾何公差は、部品の設(shè)計(jì)で規(guī)定された幾何學(xué)的形狀の忠実性を保証するもので、一般的に真直度、平面度、真円度、位置精度などの屬性で実施される。幾何公差の主な目的は、形狀と位置の両方の精度を維持することであり、それによって部品の不適切な取り付けに関する問(wèn)題を防止する。

幾何公差は、形狀公差、方位公差、位置公差、振れ公差の4種類(lèi)に分けられ、合計(jì)13種類(lèi)になります。

直線(xiàn)性

直線(xiàn)性とは、指定された長(zhǎng)さまたは表面における直線(xiàn)からの許容偏差のこと。部品の形狀が完全な直線(xiàn)からどの程度ずれてもよいかを定義するために使用される。

直線(xiàn)性の例： ある平面において、検査される線(xiàn)分は、0.1mmの距離で2本の平行線(xiàn)の間になければならない。

平坦性

平坦度は、理想的な平面からの表面のずれを定義する幾何學(xué)的條件である。理想的な平面からどの程度ずれているかを示す指標(biāo)であり、表面の均質(zhì)性を表す。

平坦性の例： この表面は、0.3mmだけ離れた2つの平行な平面の間になければならない。

丸み

真円度は、一般に円形度とも呼ばれ、円柱、穴、球體などの形が、任意の斷面において真円からどの程度離れているかを定義する幾何學(xué)的條件である。

丸みの例： シャフトを垂直に切斷した斷面の外周は、同一平面上で0.1mmだけ離れた2つの同心円の間に収まっていなければならない。

円筒度

円筒度とは幾何學(xué)的な條件のひとつで、円筒形狀の形狀が理想的な円筒の形狀にどの程度合致しているかを測(cè)るもの。円筒の長(zhǎng)さ方向と円周方向における表面の均一性を測(cè)る。

円筒形の例： ターゲット面は、0.1mmしか離れていない2つの同軸円筒の間になければならない。

ラインのプロフィール

線(xiàn)の輪郭線(xiàn)は、部品の所定の平面上で、あらゆる形狀の曲線(xiàn)の完全な形を保持するために必要な條件である。線(xiàn)の輪郭公差 非円形曲線(xiàn)の実際の輪郭線(xiàn)の許容偏差。

線(xiàn)の輪郭公差の例： 投影面に平行な任意の斷面上の投影プロファイルは、理論的に正確なプロファイルを持つ線(xiàn)を中心とした直徑 0.03 mm の円によって作られる 2 つの包絡(luò)線(xiàn)の間にあるものとする。

飛行機(jī)のプロフィール

平面の輪郭とは、ある部品上のあらゆる曲面の理想的な形狀を維持するための條件である。平面の輪郭公差とは、非円形曲面の実際の輪郭線(xiàn)が理想的な輪郭線(xiàn)から許容されるばらつきのことである。

平面のプロファイル公差の例： 仕向け面は、直徑0.1mmの球が作る2つの包絡(luò)平面の間にあり、その中心は理論的に完全なプロファイルを持つ平面上にある。

パラレリズム

平行度とは、指定された基準(zhǔn)（データム平面、軸、線(xiàn)など）から平行であることに関して、特徴（表面、軸、線(xiàn)など）が許容できるばらつき（偏差）のことである。平らさについて再び議論されているように見(jiàn)えるが、平行度にはデータム（基準(zhǔn)面または基準(zhǔn)線(xiàn)）が含まれる。

並列処理の例:指示矢印で示された平面は、基準(zhǔn)面Aに平行で、指示矢印の方向に0.05mmだけ離れた2つの平面の間になければならない。

垂直性

垂直性は幾何學(xué)的條件であり、面、軸、線(xiàn)などの特徴が、平面や軸を含む參照特徴に対して直角（90°）に整列している度合いを評(píng)価する。

垂直性の例： 指示矢印で表される平面は、基準(zhǔn)面Aに直交する直徑0.03mmの2つの平行面の間に位置するものとする。

アンギュラリティ

角度は幾何學(xué)的條件であり、表面、線(xiàn)、軸などの特徴が、基準(zhǔn)データムに対して90°（垂直）または0°（平行）以外の指定された角度に向いている量を測(cè)定する。

角度の例： 指示矢印が示す平面は、基準(zhǔn)面Aに対して理論上正確に45度の角度をなし、指示矢印の方向に0.3mmだけ離れた2つの平行な平面の間になければならない。

ポジション

Positionは、コンポーネントのポイント、ライン、サーフェスのリファレンスに対する正確な位置を見(jiàn)つけるために使用されます。

ポジションの例 について 表示矢印が示す円の中心は、直徑0.1mmの円內(nèi)にあること。

同軸性

同軸度は、シャフト、穴、管などの円筒形形狀の軸が基準(zhǔn)データムの軸と正確に一致することを保証する。

同軸性の例： 所定の円柱の軸は、データム軸線(xiàn)Aを軸とし、直徑0.03mmの円柱內(nèi)にあるものとする。

シンメトリー

対稱(chēng)性とは、ある特徴（または特徴の集合）が、中心となる基準(zhǔn)軸、平面、または點(diǎn)に対してどの程度均等に分布しているかを測(cè)るものである。

対稱(chēng)性の例： マークされた中心面は、データム中心面 A に対して対稱(chēng)で、0.05mm 離れた 2 つの平行な平面の間とする。

ランナウト

振れとは、フィーチャーが基準(zhǔn)軸を中心に回転したときのサーフェスの総偏差を測(cè)定する。振れには円形振れと総振れの2種類(lèi)がある。

円形振れ:回転軸に垂直な任意の斷面または平面において、回転部品の表面がどれだけ変化するかを測(cè)定するもの。

トータル?ランアウト： 回転部品の長(zhǎng)手軸方向の表面全體に存在するばらつきを測(cè)定すること。真直度やテーパーの不規(guī)則性によるものと、円形振れの影響が組み合わされている。

適合公差

フィットは、同じ基本サイズの穴とシャフトの組み合わせの許容範(fàn)囲の関係です。あるいは、フィットは穴とシャフトのペアリングのクリアランスであるとも言えます。クリアランスはプラスにもマイナスにもなります。クリアランスの大きさによって、対になる2つの部品が互いに獨(dú)立して移動(dòng)または回転できるか、あるいは一時(shí)的または恒久的に接続されるかが決まります。

クリアランスフィット、トランジションフィット、トランジションフィットの3種類(lèi)がある。 プレスフィット(干渉フィット）。

クリアランス?フィット： 穴の許容範(fàn)囲はシャフトの許容範(fàn)囲より上であり、言い換えれば、穴はシャフトより大きい。

圧入：つまり、シャフトは穴より大きい。

移行フィット：穴とシャフトの許容範(fàn)囲が重なること。穴とシャフトのどのペアも、クリアランスまたは圧入を達(dá)成することができる。

公差の種類(lèi)のPDFはこちら、 ダウンロードはこちら

結(jié)論

エンジニアリング公差は、設(shè)計(jì)と製造において基本的な位置を占めている。適切な精度で組み立てられ、どのような製造にもつきものの一定のばらつきがあっても適切に機(jī)能する部品が達(dá)成されなければなりません。公差は、サイズや形狀の許容されるばらつきを定義することで、製品の一貫性と信頼性に貢獻(xiàn)します。寸法公差、幾何公差、はめあい公差の異なる種類(lèi)を理解することは、エンジニアやメーカーにとって、最終製品の機(jī)能要件を考慮した上で、さまざまな部品に適切な公差レベルを設(shè)定できるようになるために非常に重要です。航空宇宙部品の精度であれ、自動(dòng)車(chē)部品の適合性であれ、公差の適用をマスターすることは、熟練したエンジニアリングと優(yōu)れた製造の不可欠な部分を形成します。

What are Engineering Tolerances and How are They Classified?最先出現(xiàn)在SogaWorks。

What is Passivation?

Passivation is a process that uses a strong oxidizing agent to create a dense, protective oxide layer on a metal’s surface. In stainless steel, passivation involves using an acidic solution to remove surface iron and other contaminants. This treatment forms a thicker layer of chromium oxide, which greatly improves the stainless steel’s resistance to corrosion.

History of Passivation

In the 1800s, the chemist Christian Friedrich Sch?nbein discovered the effects of passivation on metals. He immersed iron in concentrated nitric acid and compared it to iron that had not been treated. The treated iron was virtually chemically unreactive compared to the untreated iron.

As welding and passivation of stainless steel became more popular, the environmental and safety impacts of using nitric acid became more apparent.19 In the early 1900s, a German brewing company found citric acid to be a safer, non-toxic alternative to passivation. In 1990, citric acid had replaced nitric acid in many applications in large quantities. Today, both acids are used in modern passivation processes.

What Does Weld Passivation Do？

Stainless steel is primarily made of iron, chromium, and nickel. Chromium provides its corrosion resistance: when chromium is exposed to oxygen, it forms a thin layer of chromium oxide on the stainless steel’s surface, protecting the iron underneath from rust. During welding, however, localized heating can damage this protective oxide layer, making the weld area more susceptible to contamination. Without passivation, environmental contaminants, like chlorides, can react with exposed iron on the surface and initiate corrosion. Once corrosion begins, it can spread through the weld area and into the entire component.

不動(dòng)態(tài)化 helps slow or prevent corrosion in 2 ways. First, It allows iron and iron oxides to dissolve more readily than chromium and its oxides, this process removes the iron-rich layer and increases chromium concentration at the surface. Second, Passivation enhances the oxidation process of chromium to form a thicker inert oxide layer, which protects the underlying metal from environmental contaminants.

After fabrication and welding, passivation is the next critical step for stainless steel parts. Key benefits of weld passivation include:

• Removing contaminants from the weld surface
• Extending the lifespan of both the weld and the entire component
• Forming a protective chemical barrier against rust and corrosion

Weld Passivation Methods

Weld passivation can be divided into several types according to their operations.

Pickling paste

Pickling passivation paste is a viscous liquid (gel), which is mainly made of nitric acid, hydrofluoric acid, corrosion inhibitor, thickener, etc. in a certain proportion. It is applied to the weld seam and washed off after about 30 to 60 minutes.

Washing off the paste is particularly challenging, as the resulting wastewater is highly polluting and cannot be directly washed down the drain. Instead, the wastewater must be carefully collected and taken to a disposal facility. Over the years, the harmful effects of pickling paste have drawn increasing attention from workplace safety authorities, leading to stricter regulations around its use. While pickling paste does create a corrosion-resistant weld seam, it leaves a matte appearance on treated areas, often requiring an additional polishing process, which adds time to the process. Although pickling paste is widely used, we anticipate that modern, safer alternatives, such as electrochemical weld cleaning, will become more prominent—a shift that benefits both human health and the environment.

Dip and spray pickling

Dip pickling and passivation involve dipping the whole piece into a bath with pickling fluid. The items will get a nice, evenly pickled surface on both their internal and external surfaces. Since the items are completely immersed, this method is highly effective with tubes and workpieces with narrow areas and corners that are difficult to reach manually.

Spray pickling is advantageous for very large items, as the pickling fluid is sprayed onto the surface and rinsed off, usually after 30-60 minutes. Due to the environmental laws and safety requirements, spray pickling is performed by professionals who collect and dispose of the acids and wastewater.

Spray pickling is often used if the item is too big for dip pickling. It can also be performed with a mobile pickling plant, where a professional will spray pickle the item on-site if it is too complicated to move.

Electrochemical weld passivation

Electrochemical weld cleaning and passivation is a highly effective way of removing oxides from stainless steel welds. The method combines phosphorus-based acids and electricity in a process that results in instantaneous cleaning and passivation.

Phosphoric acids are non-toxic and can be found in fizzy drinks and common household cleaning items – and are not even remotely as harmful as the pickling paste. There is no need to clean the surface with water which makes your process much simpler – you will avoid all the hassle with wastewater disposal.

Process of Weld Passivation

Taking the weld passivation of stainless steel 304 as an example, the main operation steps are:

1. Pretreatment

Before pickling and passivation treatment, the surface of 304 stainless steel needs to be pretreated. The pretreatment methods include degreasing and cleaning, etc., and the purpose is to remove the residual grease and contaminants on the surface.

2. Passivation

Put the 304 stainless steel in the pickling agent and soak it. The pickling agent will dissolve the surface oxide scale and weld spot. The pickling time needs to be determined according to the actual situation, generally controlled between 5-30 minutes.

Or, apply passivation paste to the weld and let it stand for 15 minutes to 60 minutes;

3. Neutralization

Use an alkali solution to neutralize the acidic passivation liquid remaining on the surface to avoid corrosion caused by acid residues and damage to the passivation film. For parts with complex structures such as fine seams, 5% sodium hydroxide can be used for neutralization.

4. Drying

According to the conditions, use methods like wiping or blowing to make the parts dry.

When to Consider Weld Passivation

After welding, cutting, and any other CNC加工 operations are done, the passivation process can begin. Stainless steel is inherently corrosion and rust-resistant, but several different processes can introduce potential contaminants that will inhibit the formation of the protective oxide layer during the manufacturing process. This is the time to introduce passivation to improve the corrosion resistance of the weld area.

Some of the factors that may inhibit oxide film formation and reduce the corrosion resistance of stainless steel parts include:

• Foreign matter such as dirt, dust, oil, swarf, and coating materials.
• Different sulfides are added to stainless steel to make it more machine-friendly.
• Iron chips can be embedded in stainless steel from blades, discs, and other cutting tools during the cutting process.

If stainless steel parts are painted or powder coated, passivation is not necessary.

Quality Testing of Weld Passivation

There are several methods for testing the effectiveness of passivation, but it’s important to note that not all methods are suitable for every stainless steel grade. Various testing methods are outlined in ASTM International standards, including:

• ASTM A380: This standard describes best practices for cleaning, descaling, and passivating stainless steel parts, equipment, and systems.
• ASTM A967: This standard details passivation test methods and acceptance criteria, as well as procedures to ensure effective passivation.
• Water immersion test: In this test, the passivated component is submerged in distilled water to detect impurities, such as free iron, on the anode surface.
• Salt spray test: This test evaluates the corrosion resistance of stainless steel by placing the specimen in a salt spray chamber filled with 5% sodium chloride (NaCl) solution at a temperature of 95°F.
• High humidity test: This test requires specialized laboratory equipment, including a humidity chamber maintained at 97% (±3%) humidity and a temperature of 100°F (±5°F) for a minimum of 24 hours. The test piece must be immersed in acetone or methanol and then dried in an inert atmosphere or dehydrating container.
• Blue point test: Prepare a solution by mixing 1 gram of potassium ferrocyanide (K?Fe(CN)?) with 3 ml of nitric acid (65%–85%) and 100 ml of water (preferably prepared on-site). Soak filter paper in this solution and apply it to the surface to be tested, or drop the solution directly onto the surface. Observe the surface condition within 30 seconds; if no blue precipitate appears, the treatment is deemed successful. Rinse the test solution off after the assessment.

結(jié)論

Weld passivation is an essential process that is used to enhance the corrosion resistance of stainless steel after welding, and this process ensures their longevity and reliability in various applications. As industry standards evolve, safer alternatives like electrochemical cleaning are becoming increasingly popular, providing environmentally friendly options compared to traditional pickling methods.

Weld Passivation: Enhancing Corrosion Resistance in Stainless Steel Welding最先出現(xiàn)在SogaWorks。

この記事では、レーザー切斷とは何か、どのように機(jī)能するのか、その利點(diǎn)と欠點(diǎn)、そしてその用途について説明する。

レーザーカッターとは？

レーザー切斷は熱切斷の一つである。集光された高エネルギーのレーザービームをブランクピースに照射して加熱し、加熱された材料を素早く溶融または気化させ、ビームの移動(dòng)によって所望の形狀に成形する。

レーザー光源では、ほぼ平行なレーザービームが生成される。ミラーを使用してレーザービームを切斷ヘッドに向け、切斷ヘッドでレンズを使用してレーザービームを集光する。集光された高エネルギーのレーザービームが被加工物の表面を照射し、被加工物を急速に加熱して材料を溶かす。集光レンズを保護(hù)?冷卻し、溶融金屬を除去するために補(bǔ)助ガスが使用されます。

レーザーカッターの種類(lèi)

レーザー切斷機(jī)は、使用するレーザーによって3つのタイプに分けられる。

• ファイバーレーザーカッター： ファイバーレーザーマシンは、SPI/IPGレーザーを通して電気を光に変換し、カッティングヘッドを通して高エネルギーのレーザービームをブランクピースの表面に照射し、照射された材料を瞬時(shí)に蒸発させます。ファイバーレーザーカッターは、主にステンレス鋼、炭素鋼、アルミニウム合金などの金屬に使用される。
• CO2レーザーカッター： CO2レーザーカッターは、CO2ベースのガスを使用してレーザービームを生成し、材料を切斷または彫刻します。この切斷プロセスでは、切斷速度を上げ、材料の表面をきれいにするために、酸素やアルゴンなどの補(bǔ)助ガスが使用される。CO2レーザーカッターは、主にプラスチックやガラスなどの非金屬材料に使用される。
• クリスタルレーザーカッター:結(jié)晶レーザー切斷機(jī)は、Nd:YAG（ネオジム添加イットリウム?アルミニウム?ガーネット）とNd:YVO（ネオジム添加イットリウム?バナデート）を使用し、通常は前者がより一般的に使用されている。

各レーザーカッターの概要

レーザーカッターの仕組み

レーザーカッターは、高エネルギーのレーザービームを使用して材料を溶融または蒸発させ、部品を切斷して成形します。そのワークフローは4つの部分にまとめることができる：

1. レーザーを照射する： レーザー光線(xiàn)はレーザー発振器によって発振されるが、これは懐中電燈のスイッチを入れるような作業(yè)である。
2. レーザーの集光を可能にする： レーザー光は、レンズやミラーなどの一連の光學(xué)素子を通過(guò)し、非常に高いエネルギー密度を持つ非常に小さなスポットに集光される。
3. 材料をカットする： 集光されたレーザービームが材料の表面に當(dāng)たり、材料はレーザーによって溶かされるか蒸発し、小さな穴があきます。レーザーカッターは、計(jì)畫(huà)された経路に沿って移動(dòng)し、希望の形狀を形成する。
4. 余分なものは吹き飛ばす： レーザーカッター 多くの場(chǎng)合、酸素や窒素などの「補(bǔ)助ガス」と呼ばれるものを使用し、切斷エリアの余分な材料を吹き飛ばすことで、切斷エリアを清潔に保ち、切斷プロセスのスピードアップに貢獻(xiàn)する。

適切な素材

レーザー切斷方法と材料の適合性は、その物理的および化學(xué)的特性に依存する。反射率、熱伝導(dǎo)率、化學(xué)的安定性が低い材料は、レーザー切斷で加工できる。レーザー切斷用の一般的な材料の種類(lèi)には、金屬、プラスチック、木材などがある。

金屬

レーザー切斷で使用される一般的な材料は金屬である。金屬材料はレーザー光の吸収率が高いため、高品質(zhì)の切斷結(jié)果を得ることができる。金屬材料のレーザー切斷は、高速、高精度、小さな熱影響部という利點(diǎn)があり、自動(dòng)車(chē)製造、機(jī)械製造、航空宇宙などの分野で広く使用されています。レーザー切斷のための一般的な金屬は、次のとおりです：

• アルミニウム：5052、5074など。
• ステンレス鋼：304、316Lなど
• 銅：C110など
• 炭素鋼
• チタン

プラスチック

すべてのプラスチックがレーザー切斷加工に適しているわけではありません。プラスチックは、過(guò)剰な溶融や有害な放出なしにレーザーエネルギーを吸収できる必要があります。レーザー切斷用の一般的なプラスチックは以下の通り：

• アクリル
• 覗き見(jiàn)
• ナイロン
• PE

木材

レーザー切斷は、木材を使った試作品や、複雑な家具部品や蕓術(shù)的なデザインの作成に最適です。カーフ（切り口幅）が非常に小さいのが特徴です。

材料によってレーザー切斷に対する反応は異なり、材料の適性を理解することは、適切な切斷機(jī)を選択するのに役立ちます。

不適切な素材

上述したように、反射率が高い、燃焼しやすい、有毒物質(zhì)が発生しやすいなど、以下の特性のすべて、または1つでも當(dāng)てはまる材料は、レーザー切斷に使用するのが難しいものがある。不適切な材料には以下のようなものがある：

• カーボンファイバー
• ABS
• PVC
• PTFE
• 高密度ポリエチレン
• ファイバーグラス
• PC
• PP

メリット

レーザー切斷技術(shù)の利點(diǎn)は明白である。これらの利點(diǎn)のいくつかを以下に説明する：

高い精度と正確さ

レーザー切斷の精度は、レーザー自體だけでなく、モーションシステムの精度にも依存します。レーザー切斷の一般的な公差は0.003mmから0.006mmで、他の切斷ツールの公差レベルは1mmから3mm、あるいはそれ以上です。

最近のハイエンドレーザー切斷機(jī)は、リニアモーターと光學(xué)スケールを使用して、場(chǎng)合によっては±0.001mmの位置決め精度を達(dá)成している。

非接觸加工

レーザー切斷は非接觸プロセスであり、切斷工具と材料の間に物理的な接觸がない。これにより、切斷裝置の摩耗が減り、汚染のリスクも軽減されます。その結(jié)果、材料の変形が最小限に抑えられ、よりきれいに仕上がります。レーザー切斷は非接觸であるため、壊れやすい材料や変形しやすい材料も加工できます。

速い切斷速度

例えば、2KWのレーザー出力では、8mm厚の炭素鋼の切斷速度は1.6m/分、2mm厚のステンレス鋼の切斷速度は3.5m/分であり、熱影響部は小さく、変形は最小である。

幅広い切斷材料

オキシアセチレン切斷やプラズマ切斷に比べて、レーザー切斷は金屬、非金屬、複合材料、皮革、木材、繊維など、さまざまな材料を切斷することができます。しかし、材料が異なれば、その熱物性やレーザー吸収率によってレーザー切斷の適合性が異なる。

デメリット

レーザーの出力と裝置の大きさによって制限されるため、レーザー切斷で切斷できるのは小型から中型の厚さの板や管に限られる。

材料の厚みが増すと、切斷速度は著しく低下する。

レーザー切斷裝置は高価で、1回限りの大きな投資を必要とする。

アプリケーション

レーザー切斷は、高精度で加工時(shí)間が短いなど、他の加工にはない利點(diǎn)があるため、多くの産業(yè)で広く使用されている。

屋外広告

屋外広告業(yè)界では、金屬材料が頻繁に使用されます。金屬材料を加工するためにレーザー切斷を使用し、フォントは、広告材料の視覚効果を向上させることができ、広告會(huì)社が利益を増加させるように、生産と加工の効率を向上させる。

板金加工

レーザー切斷は、その高い柔軟性、速い切斷速度、高い切斷効率、短い作業(yè)サイクルにより、板金加工業(yè)界で高い支持を得ている。レーザー切斷は切斷力を必要とせず、工具の磨耗がないことに加え、レーザー切斷スリットは通常狹く、自動(dòng)化レベルが高い。

自動(dòng)車(chē)

自動(dòng)車(chē)業(yè)界では、車(chē)のドアやエキゾーストパイプなどの付屬品の中には、加工後に余分な角やバリが生じるものがある。手作業(yè)や従來(lái)の方法で加工した場(chǎng)合、精度と効率を確保するのは難しい。レーザー切斷機(jī)を使用すれば、角やバリの問(wèn)題を一括で簡(jiǎn)単に解決できる。

キッチン用品

廚房用品業(yè)界では、レンジフードやガス器具には通常、大量の板金パネルが使用される。従來(lái)の加工方法には、作業(yè)効率が低く、金型の消費(fèi)量が多いという欠點(diǎn)があり、多くの資源を消費(fèi)するだけでなく、新製品の開(kāi)発にも制約がある。廚房用品製品の加工にレーザー切斷機(jī)を使用すると、切斷速度が極めて速く、切斷精度も高いため、加工効率が向上し、レンジフードやガス器具の歩留まりを効果的に向上させることができる。

フィットネス機(jī)器

フィットネス器具は主にパイプでできている。レーザー切斷機(jī)を使用することで、パイプを素早く加工し、フィットネス機(jī)器の生産と組み立てをより迅速に完了することができます。

レーザー切斷設(shè)計(jì)ガイドライン

これらの設(shè)計(jì)上のヒントを念頭に置くことで、より良いレーザー切斷結(jié)果を達(dá)成し、コストを削減することができます。

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曲げ加工は、力を使って金屬を変形させ、目的の方向に曲げて特定の形狀を作るために使用されるプロセスである。圧延機(jī)とプレスブレーキを使って行われる。圧延機(jī)にはいくつかの種類(lèi)があり、一定の範(fàn)囲內(nèi)でシートメタルをさまざまな形狀に圧延することができます。

シートの曲げ加工にはさまざまな方法がある：

• V字に曲がる： これは、曲げ工具が金屬材料（Vダイの上に置かれた）を希望の角度で曲げるのに必要な力を提供するものです。この技術(shù)では、鋼板の位置を変えることなく曲げることができます。
• ロール曲げ： この技術(shù)は、鋼板を?yàn)城筏啃螤瞍浈愆`ルに曲げるものである。プレスブレーキと油圧プレス、そして3つのローラーを使い、希望のカーブを?qū)g現(xiàn)します。円錐、チューブ、その他の中空形狀の素材に最適です。
• U字曲げ： この曲げ加工はV字曲げに似ている。唯一の違いは、Uダイを利用し、最終的な部品がU字型になることである。
• 回転曲げ： この技術(shù)は、金屬を曲げてシャープなエッジを作ります。90°を超える曲げ角度に最適です。
• 曲がるのを拭く： ダイを使ってシートの曲げ半徑を測(cè)定する。

曲げ加工は、可鍛性はあるが硬くも脆くもない素材に最適である。バネ鋼や軟鋼、アルミニウム5052、銅などに適している。

板金曲げ設(shè)計(jì)ガイドライン

より良い製造結(jié)果を得るためには、板金部品を設(shè)計(jì)する際に以下の要素を考慮する必要があります。

寛容

板金加工 公差とは、正確で一貫性のある取り付けと統(tǒng)合に必要な、シートメタル部品の特徴の許容できる偏差のことです。

板金部品には ISO 2768-c 幾何學(xué)的および寸法的要素が適切に制御されていることを確認(rèn)する。

曲げ半徑

最小曲げ半徑は材料によって異なります。最小曲げ半徑が推奨値より小さいと、軟質(zhì)材では材料が流れたり、硬質(zhì)材では破斷したりする可能性があります。曲げ強(qiáng)度を確保するために、板金の曲げ半徑は、その材料の最小曲げ半徑より大きくする必要があります。次の表は、さまざまな板金材料の最小曲げ半徑を示しています。

各メーカーの規(guī)格は異なる場(chǎng)合があります。実際の狀況に応じて合理的に規(guī)格を選択することを推奨する。

曲げ高さ

曲げ高さは、板金の厚さの少なくとも2倍と曲げ半徑、つまり曲げ半徑の2倍でなければならない、 H ≥ 2T + R。 曲げ高さが小さすぎると、曲げ加工中に板金が変形しやすくなり、理想的な形狀や寸法精度を得ることが難しくなる。

曲げ許容範(fàn)囲

鋼板を曲げる場(chǎng)合、中立軸は曲げられる內(nèi)面?zhèn)趣艘苿?dòng)します。Kファクターは、材料の厚さ（MT）に対する中立軸の位置（t）の関係を表し、曲げ代を決定するために使用されます（Kファクター= t/MT）。理想的なKファクターは0.3mmから0.5mmです。

ベンディング?レリーフ

曲げ部が隣接端の表面に近すぎると、材料は破斷しやすい。破れを防ぐには、部品に曲げ逃げをつける必要がある。逃げの長(zhǎng)さは曲げ半徑より大きく、幅は少なくとも材料の厚さに等しくなければならない。

カールの特徴

カーリングとは、シートの端に中空の円形ロールをつけることである。カールは一般的に鋭利なエッジを排除し、取り扱いの安全性を確保するために採(cǎi)用される。と提案されている：

• カールの外半徑は、素材の厚さの少なくとも2倍でなければならない。
• 穴の大きさは、最低でもカールの半徑にカールに由來(lái)する素材の厚みを足したものでなければならない。
• 曲がりは、少なくともカールの直徑に、カールの素材の厚さの6倍を足したものでなければならない。

ヘムの特徴

ヘムとは、U字型に作られた金屬に再び取り付けられるひだのことである。ヘムの特徴は、通常、作品に強(qiáng)度を與え、また部品を接合するために利用される。工業(yè)やデザインの専門(mén)家が知っておくべきヘムの3つの主要な種類(lèi)には、オープンヘム、クローズドヘム、ティアドロップ型ヘムが含まれます。

• 閉じた裾:閉じた裾は隙間なくしっかりと閉じる。內(nèi)徑は素材の厚みと同じでなければならない。(D=T）リターンヘムの長(zhǎng)さは、素材の厚さの少なくとも6倍でなければならない。(H≧6T）.
• 裾を開(kāi)く:この裾には小さな隙間やスペースがあり、折り目が開(kāi)いたままになっています。折り返しの長(zhǎng)さは、素材の厚みの4倍以上を推奨します。(H≧4T）.
• 裾のティアドロップ:この種の裾は細(xì)長(zhǎng)い涙型である。內(nèi)徑は少なくとも素材の厚みと同じでなければならない。(D=T） 厚さの少なくとも4倍の戻り長(zhǎng)さ(H≧4T）.

穴とスロット

曲げ部の近くに穴やスロットがあると、曲げ中に変形する傾向があります。曲げ加工を確実に成功させるためには、穴は材料の厚さ（T）と曲げ半徑（R）の少なくとも2.5倍は曲げ部から離すことをお?jiǎng)幛幛筏蓼?。曲げ加工にスロットを使用する?chǎng)合は、材料の厚さの少なくとも4倍と曲げ半徑を曲げ部から離して配置することをお?jiǎng)幛幛筏蓼埂?/p>

部品の端に近すぎる溝や穴は、膨らみに関する問(wèn)題を引き起こす可能性があります。押し出された穴と部品のエッジの間には、シートの厚さの少なくとも2倍の隙間をあけることをお?jiǎng)幛幛筏蓼埂?/p>

板金プロジェクトの開(kāi)始

ソガワークスでは、アルミニウム、ステンレス、スチール、銅合金などの板金部品の製作、成形、曲げ加工を、高精度、迅速、高品質(zhì)で提供しています。お見(jiàn)積もりはこちらから、 インスタント見(jiàn)積もりプラットフォームにモデルをアップロード.

Design Guide For Sheet Metal Bending最先出現(xiàn)在SogaWorks。