Основы сварки MAG

Что такое MAG сварка

MAG-сварка - это тип процесса дуговой сварки, в котором используется непрерывно подаваемый расходуемый проволочный электрод и активный защитный газ для защиты сварочной ванны от атмосферных загрязнений. Активный газ, обычно представляющий собой смесь аргона, углекислого газа, а иногда и кислорода, вступает в реакцию с расплавленным металлом, влияя на механические свойства и внешний вид сварного шва.

Различия между MAG и MIG сваркой

Хотя сварку MAG часто путают со сваркой в среде инертного газа (MIG), ключевое различие заключается в типе используемого защитного газа. При MIG-сварке используются инертные газы, такие как аргон или гелий, которые не вступают в реакцию со сварочной ванной. В MAG-сварке, напротив, используются активные газы, которые могут химически взаимодействовать с расплавленным металлом, влияя на характеристики сварного шва.

Преимущества MAG-сварки

• Универсальность: Подходит для сварки широкого спектра материалов, включая углеродистую сталь, нержавеющую сталь и некоторые алюминиевые сплавы.
• Высокая скорость осаждения: Позволяет увеличить скорость сварки и производительность.
• Хорошее качество сварки: Производит прочные, чистые сварные швы с минимальным количеством брызг.
• Простота автоматизации: Его можно легко автоматизировать и использовать в роботизированных сварочных системах.

Ограничения MAG-сварки

• Чувствительность к газу: Выбор защитного газа может существенно повлиять на качество сварного шва, что требует тщательного подбора.
• Стоимость оборудования: первоначальные затраты на установку могут быть выше по сравнению с другими процессами сварки.
• Требования к навыкам: Требуется определенный уровень мастерства и опыта для достижения оптимальных результатов.

Ключевые области знаний в области MAG-сварки

Защитные газы при MAG-сварке

Выбор защитного газа имеет решающее значение при сварке MAG, поскольку он напрямую влияет на механические свойства, проплавление и внешний вид сварного шва. Распространенные смеси защитных газов включают:

• Смеси аргона и CO2: Обычно 75% аргона и 25% CO2, что обеспечивает хороший баланс между качеством сварки и стоимостью.
• Аргоно-кислородные смеси: Часто используются для сварки нержавеющей стали, содержание кислорода в них варьируется от 1% до 5%.
• Тернарные смеси: Комбинации аргона, CO2 и кислорода, предназначенные для конкретных применений и материалов.

Выбор электрода

Электрод, используемый при MAG-сварке, представляет собой расходуемую проволоку, которая служит одновременно присадочным материалом и проводником сварочного тока. При выборе электрода необходимо учитывать следующие факторы:

• Совместимость материалов: Материал электрода должен соответствовать или быть совместимым с основным металлом.
• Диаметр: Более толстые электроды используются для более высокой скорости осаждения, в то время как тонкие электроды подходят для более тонких и точных сварных швов.
• Покрытие: Некоторые электроды покрыты медью для улучшения проводимости и уменьшения окисления.
  

Параметры сварки

Для достижения оптимального качества сварного шва при MAG-сварке необходимо тщательно контролировать несколько параметров:

• Напряжение и ток: они определяют тепловыделение и стабильность дуги. Более высокие напряжение и ток обычно приводят к более глубокому проникновению, но могут увеличить количество брызг.
• Скорость подачи проволоки: Регулирует скорость подачи электрода в сварочную ванну, влияя на скорость осаждения и геометрию сварочной фаски.
• Скорость перемещения: скорость, с которой сварочная горелка перемещается вдоль шва. Более высокая скорость перемещения позволяет снизить тепловыделение, но может привести к недостаточному проплавлению.
• Скорость потока газа: Обеспечивает адекватную защиту сварочной ванны. Недостаточный поток газа может привести к пористости, а чрезмерный - к турбулентности и загрязнению.

Техника сварки

В зависимости от области применения и желаемого результата при MAG-сварке могут использоваться различные технологии сварки:

• Перенос короткого замыкания: Подходит для тонких материалов и сварки в неположенном месте, характеризуется низким тепловыделением и минимальным количеством брызг.
• Шаровидный перенос: Вовлекает более крупные капли расплавленного металла, что приводит к более высокой скорости осаждения, но увеличивает количество брызг.
• Перенос распыления: Производит тонкое распыление капель расплавленного металла, обеспечивая высокую скорость осаждения и глубокое проникновение, идеально подходит для толстых материалов.
• Импульсный перенос распыления: Сочетает в себе преимущества переноса распылением с пониженным тепловыделением, что делает его пригодным для широкого спектра материалов и толщин.

Проектирование и подготовка соединений

Правильное проектирование и подготовка швов необходимы для получения прочных и бездефектных сварных швов:

• Типы соединений: К распространенным типам соединений относятся стыковые, нахлесточные, Т-образные и угловые.
• Подготовка кромок: Фаска или скос кромок более толстых материалов может улучшить проплавление и качество сварки.
• Очистка: Удаление ржавчины, масла и других загрязнений из зоны соединения имеет решающее значение для предотвращения таких дефектов, как пористость и включения.

Соображения безопасности

Сварка MAG сопряжена с несколькими опасностями, которые необходимо учитывать для защиты сварщика и обеспечения безопасных условий труда:

• Опасности, связанные с электричеством: Правильное заземление и изоляция необходимы для предотвращения поражения электрическим током.
• Пары и газы: Во избежание вдыхания вредных сварочных паров и газов необходимо обеспечить достаточную вентиляцию и защиту органов дыхания.
• Ультрафиолетовое излучение: Сварка вызывает интенсивное ультрафиолетовое (УФ) излучение, что требует использования соответствующих средств защиты, например, сварочных шлемов с УФ-фильтрами.
• Пожарная опасность: Легковоспламеняющиеся материалы должны находиться вдали от зоны сварки, а огнетушители должны быть под рукой.

Применение MAG-сварки

Автомобильная промышленность

MAG-сварка широко используется в автомобильной промышленности для изготовления каркасов, кузовных панелей и выхлопных систем. Высокая скорость осаждения и способность сваривать тонкие материалы делают ее идеальной для массового производства.

Строительство и инфраструктура

В строительстве сварка MAG применяется для изготовления металлоконструкций, трубопроводов и тяжелого оборудования. Ее универсальность и способность создавать прочные и долговечные сварные швы необходимы для обеспечения целостности крупных конструкций.

Производство и изготовление

MAG-сварка является основным видом сварки в производственных цехах, где она используется для изготовления широкого спектра продукции, от компонентов машин до потребительских товаров. Приспособляемость к различным материалам и толщинам делает ее ценным инструментом для изготовления изделий на заказ.

Судостроение

В судостроительной промышленности при изготовлении корпусов, палуб и других важных компонентов используется сварка MAG. Способность этого процесса работать с толстыми материалами и производить высококачественные сварные швы имеет решающее значение для обеспечения безопасности и долговечности судов.

Ремонт и обслуживание

MAG-сварка также широко используется для ремонтных и профилактических работ, таких как заделка трещин, укрепление конструкций и замена изношенных деталей. Его портативность и простота использования делают его практичным выбором для ремонта на месте.

Поиск и устранение неисправностей при сварке MAG

Пористость

Пористость, или наличие газовых карманов в сварном шве, может ослабить сварной шов и привести к разрушению. К распространенным причинам относятся:

• Загрязненный основной металл: Убедитесь, что место соединения чистое и не содержит ржавчины, масла и других загрязнений.
• Недостаточное количество защитного газа: Проверьте правильность расхода газа и убедитесь в отсутствии утечек в системе газоснабжения.
• Попадание влаги в электрод: Храните электроды в сухом помещении и используйте их в течение рекомендованного срока годности.

Брызги

Чрезмерное разбрызгивание может привести к неаккуратному сварному шву и увеличению объема послесварочной зачистки. Чтобы уменьшить разбрызгивание:

• Оптимизируйте параметры сварки: Регулируйте напряжение, силу тока и скорость подачи проволоки для достижения стабильной дуги.
• Используйте правильный защитный газ: Убедитесь, что газовая смесь соответствует материалу и условиям сварки.
• Поддерживайте правильное расстояние до контактного наконечника: Держите контактный наконечник на правильном расстоянии от заготовки, чтобы обеспечить постоянную длину дуги.

Отсутствие слияния

Отсутствие плавления возникает, когда металл шва не соединяется с основным металлом должным образом, что приводит к образованию слабых швов. Чтобы предотвратить это:

• Обеспечьте правильную подготовку стыков: Для улучшения проникающей способности более толстых материалов сделайте фаску или скос на кромках.
• Настройка параметров сварки: Повысьте теплоотдачу, регулируя напряжение, силу тока или скорость перемещения.
• Поддерживайте правильный угол наклона горелки: Держите сварочную горелку под соответствующим углом, чтобы обеспечить правильное распределение тепла.

Взлом

Растрескивание может произойти из-за чрезмерного напряжения, неправильного охлаждения или несовместимых материалов. Чтобы минимизировать растрескивание:

• Предварительно нагрейте основной металл: Предварительный нагрев может уменьшить тепловое напряжение и предотвратить растрескивание толстых или высокоуглеродистых материалов.
• Используйте электроды с низким содержанием водорода: Электроды с низким содержанием водорода могут снизить риск образования трещин, вызванных водородом.
• Контролируйте скорость охлаждения: Дайте сварному шву остыть постепенно, чтобы минимизировать остаточное напряжение.

Инновации в области MAG-сварки

Импульсная сварка MAG

Импульсная MAG-сварка - это передовая технология, при которой чередуются высокие и низкие уровни тока, что позволяет лучше контролировать подачу тепла и динамику сварочной ванны. Эта технология особенно полезна для сварки тонких материалов, сварки в неположенном месте и получения высококачественных швов с минимальным количеством брызг.

Сварка MAG двойной проволокой

Двухпроволочная MAG-сварка предполагает одновременное использование двух проволочных электродов, что значительно увеличивает скорость осаждения и скорость сварки. Эта технология идеально подходит для высокопроизводительных применений, таких как тяжелое производство и судостроение.

Гибридная лазерно-магнитная сварка

Гибридная лазерно-магнитная сварка сочетает в себе точность лазерной сварки и универсальность MAG-сварки. Эта инновационная технология обладает рядом преимуществ, включая глубокое проплавление, высокую скорость сварки и пониженное тепловыделение, что делает ее пригодной для широкого спектра применений, от автомобилестроения до аэрокосмической промышленности.

Автоматизированная и роботизированная сварка MAG

Автоматизация и робототехника произвели революцию в MAG-сварке, обеспечив стабильные и высококачественные швы при минимальном вмешательстве человека. Автоматизированные системы MAG-сварки широко используются в таких отраслях, как автомобильная, аэрокосмическая и тяжелая промышленность, где точность и повторяемость имеют решающее значение.

Заключение

MAG-сварка - это универсальный и эффективный сварочный процесс, который предлагает множество преимуществ для широкого спектра применений. Ознакомившись с фундаментальными концепциями, ключевыми областями знаний и практическими приемами, изложенными в этом руководстве, сварщики смогут добиться высококачественных результатов и оптимизировать свои сварочные процессы. Независимо от того, работаете ли вы в автомобильной промышленности, строительстве, производстве или любой другой области, освоение сварки MAG повысит ваши навыки и будет способствовать успеху ваших проектов.

A Welder‘s Guide to Metal Active Gas (MAG) Welding最先出現(xiàn)在SogaWorks。

В этой статье я поделюсь своими мыслями и опытом, чтобы помочь вам понять, почему штамповка алюминия необходима в производстве. Кроме того, здесь вы найдете всю остальную информацию, которую ищете: типы, преимущества, области применения и общие проблемы штамповки алюминиевого металла.

Поэтому, если вам нужно услуги по штамповке алюминия на заказПожалуйста, не стесняйтесь и свяжитесь с нами. Мы полностью готовы удовлетворить все ваши требования к штамповке с гибкостью и точностью.

Определение: Что такое штамповка алюминиевого металла?

При штамповке алюминия используется штамп и пресс для давления на алюминиевый лист или пруток, что заставляет его изгибаться и менять форму, чтобы добиться желаемой конечной формы и размера. Этот производственный процесс обычно осуществляется в холодном состоянии, поэтому он также известен как холодная штамповка. Для штамповки алюминиевого металла обычно используется сырье в виде листа или полосы; поэтому она также известна как штамповка алюминиевого листа.

В то время как штамповка алюминиевого листа относится именно к процессу штамповки применительно к алюминиевому листу. В этом термине больше внимания уделяется тому, что исходный материал имеет форму плоского листа.

Виды процесса штамповки металла

Штамповка металла относится к широкому спектру промышленных технологий. С помощью этих методов штамповки можно придать алюминиевому листу любую форму. Основные процессы штамповки алюминия перечислены ниже.

Заглушка

Процесс штамповки заготовок из алюминия включает в себя вырезание секции из алюминиевого листа с помощью металлической штамповочной оснастки (штампов).

Характеристики

• Удалите часть алюминиевого листа, чтобы придать ему нужную форму.
• Аналогична перфорации, но обычно удаляет из листа целую деталь.

Приложения: Производство плоских деталей для автомобильной, аэрокосмической и электронной промышленности.

Пирсинг

В процессе штамповки алюминиевого металла используются пуансоны и штампы для создания отверстий или вырезов в алюминиевых листах.

Характеристики

• Создает отверстия или выемки.
• Металлический лист пробивается для придания ему определенной формы, часто для монтажа или сборки.

Приложения: Создание отверстий для крепежа в автомобилях, приборах и конструкционных элементах.

Монета

Штамповка алюминия - это метод гибки, при котором алюминиевый лист помещается между пуансоном и матрицей, и к нему прикладывается усилие для придания определенной формы.

Характеристики

• Алюминиевый лист штампуется между пуансоном и матрицей.
• В зависимости от требований может образовывать формы L, V или U.
• Обычно используется для работы с мелкими деталями.

Приложения: Прецизионные компоненты в электронике, приборах или автомобильных деталях.

Глубокий рисунок

Штамповка алюминия глубокой вытяжкой предполагает продавливание алюминия в полость для образования глубоких впадин в материале, обычно под действием растягивающего усилия.

Характеристики

• Формирует глубокие детали, часто используется для изготовления контейнеров или полых предметов.
• Растяжение материала может стать проблемой, и с ней необходимо бороться.

Приложения: Производство деталей глубокой вытяжки, таких как банки, контейнеры или кузовные детали автомобилей.

Тиснение

Процесс тиснения алюминия включает в себя формирование рельефного или углубленного рисунка на алюминиевой поверхности путем прессования инструмента с желаемым дизайном.

Характеристики

• Используется для создания рисунков и узоров на алюминиевых поверхностях.
• Обычно используются для декоративных целей или брендирования (таблички).

Применение: Декоративные компоненты, шильдики, логотипы и брендинг в электронике и вывесках.

Отбортовка

Процесс штамповки алюминия с отбортовкой использует специализированную оснастку для создания фланцев или факелов на алюминиевой поверхности.

Характеристики

• Создает изгиб наружу (факел) или внутрь (фланец) на краях алюминиевых деталей.
• Важен для соединения или герметизации деталей.

Применение: Области применения, требующие соединения или герметизации, такие как воздуховоды, автомобильные детали или рамы.

Алюминиевый сплав для штамповки металла

При штамповке металла используется широкий спектр металлов и сплавов для создания высокопроизводительных компонентов с удивительной точностью и повторяемостью. Существует целый ряд металлов, пригодных для штамповки металла, включая алюминий, медь, латунь, никель, титан, сталь, нержавеющую сталь и так далее. В этой части мы расскажем вам о том, почему следует выбирать алюминиевые сплавы в качестве материалов для штамповки металла, а также рассмотрим все марки алюминия для штамповки металла.

Причина выбрать алюминиевый сплав для штамповки металла

Выбор подходящего материала имеет решающее значение для обеспечения требуемых характеристик и срока службы штампованного изделия. Мы выбираем подходящий металл, исходя из требований к детали, которые включают прочность, долговечность и коррозионную стойкость. Другие соображения включают предполагаемое применение детали, условия эксплуатации и ограничения по стоимости. Почему же мы выбираем алюминий?

Как мы все знаем, алюминий легок, но прочен, устойчив к коррозии и обладает высокой тепло- и электропроводностью. Благодаря этим характеристикам алюминий является идеальным материалом для широкого спектра применений, от сложных электронных компонентов до прочных автомобильных деталей.

Легкий, но прочный

Алюминий обладает выдающимся соотношением прочности и веса, что является одной из его наиболее заметных характеристик. Это означает, что алюминиевые компоненты достаточно прочны, чтобы выдерживать значительные нагрузки, но при этом достаточно легки, чтобы способствовать снижению веса изделия.

Эта особенность очень важна в таких отраслях, как аэрокосмическая и автомобильная, где снижение веса может способствовать повышению производительности и топливной экономичности.

Податливые и пластичные

Алюминий обладает высокой пластичностью, что означает, что он легко принимает различные формы, не ломаясь. Эта особенность очень полезна при штамповке, позволяя создавать сложные детали с детальным дизайном.

Проводимость

Алюминий является мощным проводником тепла и электричества, что делает его подходящим материалом для электрических компонентов и теплообменников. Использование алюминия в производстве продуктов питания и напитков обусловлено его нетоксичными свойствами.

Устойчивость к коррозии

Алюминий естественным образом образует защитное оксидное покрытие, что делает его чрезвычайно устойчивым к коррозии. Эта особенность чрезвычайно полезна в местах, где преобладает влага, химикаты или соль, обеспечивая долговечность и прочность алюминиевых деталей.

Марки алюминия, используемые для штамповки металлов

Существует множество марок алюминиевых сплавов, пригодных для штамповки металла. Решение принимается в зависимости от ваших индивидуальных требований. Большинство марок алюминия идеально подходят для любой операции штамповки металла. Чтобы определить марки алюминия для любой штамповки, пожалуйста, ознакомьтесь с таблицей ниже.

Из приведенной таблицы не следует, что это единственные легирующие металлы/неметаллы в марках алюминия. Конечно, существует больше металлических элементов.

Обычно "xxx" обозначают номера. Например, в семействе 5xxx мы можем найти алюминий 5052, который подходит для штамповки металла.

В целом, для штамповки доступны несколько алюминиевых сплавов. Выбор зависит от конкретных потребностей каждого приложения. Давайте рассмотрим некоторые распространенные марки алюминия, которые можно использовать для штамповки металла:

Отрасли, использующие алюминиевые штампованные детали

Сегодня множество отраслей промышленности используют штампованные из алюминия детали для различных целей. Штампованные алюминиевые детали можно найти во многих отраслях промышленности, включая автомобильную, аэрокосмическую, медицинскую, морскую, осветительную, строительную, электротехническую и электронную.

Аэрокосмическая промышленность

В авиации вес является важным фактором. Легкие свойства алюминия, наряду с его прочностью, делают его подходящим для изготовления авиационных компонентов. Алюминиевые штампованные элементы, от фюзеляжа до крыльев и внутренней механики, способствуют облегчению самолета, улучшению топливной эффективности и эксплуатационных характеристик.

Автомобильная промышленность

Автомобильная промышленность постоянно ищет методы повышения эффективности и безопасности. В автомобильных рамах, панелях и компонентах двигателей используются штампованные из алюминия детали. Они обеспечивают необходимую прочность без увеличения веса, что приводит к улучшению экономии топлива и снижению вредных выбросов. При штамповке автомобильных деталей из алюминия создаются металлические кронштейны для крыльев, дверных панелей, подушек безопасности, приборов и многого другого.

Электроника

Выдающаяся электропроводность и теплоотдача алюминия делают его идеальным материалом для электронных компонентов. От корпусов электрических устройств до радиаторов компьютеров - алюминиевая штамповка обеспечивает производительность и долговечность в электронной промышленности.

Медицинское оборудование

В медицинском оборудовании важна точность, поэтому штамповка из алюминия имеет решающее значение. Хирургические инструменты, диагностические приборы и оборудование для работы с пациентами используют легкие, коррозионностойкие алюминиевые детали, где гигиеничность и надежность имеют решающее значение.

Строительство и архитектура

Строители и архитекторы используют алюминиевую штамповку для создания таких элементов, как рамы, панели и структурные опоры. Его коррозионная стойкость и визуальная привлекательность делают его популярным выбором для современных архитектурных проектов.

Пищевая промышленность и производство напитков

Нетоксичные свойства алюминия и его устойчивость к коррозии делают его идеальным материалом для изготовления контейнеров и оборудования для пищевых продуктов и напитков. Его способность сохранять тепло также полезна при приготовлении пищи и хранении.

Заключение

Штамповка алюминия - это универсальная технология производства металла, включающая в себя множество операций и методов. Самое приятное, что вы можете изготовить сотни деталей в соответствии с вашими производственными требованиями.

Для фирм и производителей, стремящихся быть впереди, использование алюминиевой штамповки - мудрое решение. Если вы готовы изучить возможности, которые открывает штамповка алюминия, сейчас самое время действовать. SogaWorks, как один из самых надежных производителей штампованных деталей из алюминия, поможет вам в получении высококачественных, точно отштампованных алюминиевых компонентов. Пожалуйста, свяжитесь с нами, если у вас есть какие-либо вопросы.

Aluminum Metal Stamping: Types, Process, Applications, and Industries最先出現(xiàn)在SogaWorks。

В этой статье рассматриваются различные виды допусков с акцентом на классификацию и конкретное применение в машиностроении.

Что такое допуск в машиностроении?

Допуск - это допустимое отклонение фактического размера, формы или положения детали от ее идеального размера, формы или положения. В процессе производства из-за таких факторов, как точность станка и порядок работы, фактический размер детали не может полностью соответствовать проектным требованиям. В этом случае для обеспечения хорошей функциональности и взаимозаменяемости деталей допускается определенное отклонение. Величина допуска равна разности между верхним и нижним допустимыми значениями.

Давайте рассмотрим пример, чтобы проиллюстрировать, что такое допуск. Предположим, вы обрабатываете металлический круглый пруток длиной 100 мм. Даже если вы намерены обработать все прутки одинаковой формы, невозможно обработать все прутки ровно на 100 мм из-за отклонений в размерах и форме. Хотя конструкторы и производители работают над уменьшением таких отклонений, они все равно не могут свести их к нулю.

Такие отклонения в размере и форме в основном колеблются вверх и вниз вокруг заданного значения. Поэтому, в зависимости от назначения металлического прутка, определяются верхний предел допустимого значения (+1 мм) и нижний предел допустимого значения (-1 мм), допустимые относительно заданного размера. Разница между этими двумя значениями (2 мм) называется допуском.

Виды толерантности

Существует 4 вида допусков: Допуск размера, геометрический допуск и допуск посадки. Каждый тип допуска направлен на различные аспекты детали, чтобы обеспечить ее функциональность в различных рабочих условиях.

Допуск на размеры

Допуск на размер относится к допуску, применяемому к размерам, обозначенным на чертеже, к таким размерным объектам, как длина, расстояние, положение, угол, размер, отверстие, филе и фаска, и т.д. Используется для обозначения допусков, отличающихся от общих допусков. В отличие от общих допусков, размерные допуски не имеют четких стандартов и могут быть заданы произвольно в соответствии с замыслом конструктора, но диапазон достижимых допусков ограничен в зависимости от метода обработки и т.д. Размерные допуски бывают двух видов: двусторонние и односторонние.

Двусторонняя толерантность

Двусторонний допуск - это допустимое отклонение размера, которое существует в определенном диапазоне по обе стороны от контрольного размера. Другими словами, размер может изменяться как в верхнем, так и в нижнем направлении по отношению к контрольному размеру.

Пример двусторонней толерантности: Если базовый размер отверстия составляет 10 мм, а двусторонний допуск - ±0,05 мм, то фактический диапазон размеров вала составляет 9,95-10,05 мм.

Односторонняя толерантность

Односторонний допуск, однако, означает допустимое изменение размера только с одной стороны от основного размера; то есть диапазон допустимых отклонений ограничен одним направлением.

Пример односторонней толерантности: Если базовый размер отверстия равен 10 мм, а односторонний допуск составляет +0,05 мм, то фактический диапазон размеров отверстия составляет от 10,00 мм до 10,05 мм.

Геометрический допуск

Геометрический допуск касается не только размеров детали, но и точности формы, положения и ориентации детали. Он гарантирует верность геометрической конфигурации, предусмотренной при проектировании детали, и обычно реализуется с помощью таких атрибутов, как прямолинейность, плоскостность, округлость и точность положения. Основная цель геометрического допуска - поддерживать точность формы и положения, тем самым предотвращая проблемы, связанные с неправильной подгонкой компонентов.

Геометрические допуски можно разделить на четыре категории: допуск формы, допуск ориентации, допуск расположения и допуск биения, которые в общей сложности состоят из 13 видов.

Линейность

Линейность - это допустимое отклонение от прямой линии на заданной длине или поверхности. Она используется для определения того, насколько сильно может отличаться характеристика детали от идеально линейной.

Пример линейности: В данной плоскости проверяемые отрезки линий должны находиться между двумя параллельными линиями на расстоянии 0,1 мм.

Плоскость

Плоскостность - это геометрическое условие, определяющее отклонение поверхности от идеальной плоскости. Она представляет собой метрику того, насколько сильно поверхность отклоняется от идеальной плоскостности, и, таким образом, отражает однородность поверхности по всей ее площади.

Пример плоскости: Эта поверхность должна находиться между двумя параллельными плоскостями, разделенными всего 0,3 мм.

Округлость

Округлость, также называемая круглостью, - это геометрическое условие, определяющее степень отклонения формы элемента, такого как цилиндр, отверстие или сфера, от идеального круга в любом заданном сечении.

Пример округлости: Внешняя окружность любого поперечного сечения вала, вырезанного перпендикулярно, должна попадать между двумя концентрическими окружностями, расположенными на расстоянии 0,1 мм друг от друга в одной плоскости.

Цилиндричность

Цилиндричность - это геометрическое условие, которое измеряет степень соответствия формы цилиндрической детали форме идеального цилиндра. Она измеряет однородность поверхности как по длине, так и по окружности цилиндра.

Пример цилиндричности: Плоскость мишени должна находиться между двумя коаксиальными цилиндрами на расстоянии всего 0,1 мм друг от друга.

Профиль линии

Профиль линии - это условие, необходимое для сохранения идеальной формы кривой любой формы на заданной плоскости детали. Допуск профиля линии Допустимое отклонение фактической линии контура некруглой кривой.

Пример допуска профиля линии: Проецируемый профиль в любом сечении, параллельном плоскости проекции, должен находиться между двумя огибающими, образованными окружностью диаметром 0,03 мм с центром на линии, имеющей теоретически точный профиль.

Профиль самолета

Профиль плоскости - это условие сохранения идеальной формы любой криволинейной поверхности на конкретной детали. Допуск профиля плоскости - это допустимое отклонение фактической линии контура некруглой криволинейной поверхности от идеальной поверхности контура.

Пример допуска профиля плоскости: Плоскость назначения должна лежать между двумя огибающими плоскостями, образованными сферой диаметром 0,1 мм, центр которой находится на плоскости, имеющей теоретически идеальный профиль.

Параллелизм

Параллельность - это допустимое изменение (отклонение) элемента (например, поверхности, оси или линии) относительно параллельности по отношению к заданному эталону (например, базовой плоскости, оси или линии). Хотя, похоже, плоскостность обсуждалась снова, параллельность подразумевает точку отсчета (базовую плоскость или линию).

Пример параллелизма: Плоскость, обозначенная указательной стрелкой, должна быть параллельна базовой плоскости A и лежать между двумя плоскостями, отстоящими друг от друга всего на 0,05 мм в направлении указательных стрелок.

Перпендикулярность

Перпендикулярность - это геометрическое условие, оценивающее степень, в которой объект, такой как поверхность, ось или линия, выравнивается под прямым углом (90°) к эталонному объекту, который может включать плоскость или ось.

Пример перпендикулярности: Плоскость, обозначенная указательной стрелкой, должна быть расположена между двумя параллельными плоскостями, перпендикулярными базовой плоскости A, с диаметром 0,03 мм.

Angularity

Угловатость - это геометрическое условие, которое измеряет величину угла, под которым ориентирован объект, например, поверхность, линия или ось, по отношению к базовой точке отсчета, отличного от 90° (перпендикулярность) или 0° (параллельность).

Пример угловатости: Плоскость, указанная стрелкой, должна быть теоретически точно наклонена под углом 45 градусов к базовой плоскости A и находиться между двумя параллельными плоскостями, отстоящими друг от друга на 0,3 мм в направлении стрелок.

Позиция

Позиция используется для определения точного местоположения точки, линии и поверхности компонента относительно эталона.

Пример позиции: Сайт центр окружности, показанной индикаторной стрелкой, должен находиться в пределах круга диаметром 0,1 мм.

Коаксиальность

Коаксиальность обеспечивает точное совпадение оси цилиндрического элемента, например вала, отверстия или трубы, с осью базовой точки отсчета.

Пример коаксиальности: Ось данного цилиндра должна лежать в пределах цилиндра, осью которого является базовая осевая линия A, а диаметр равен 0,03 мм.

Симметрия

Симметрия - это равномерность распределения признака или набора признаков относительно центральной оси, плоскости или точки.

Пример симметрии: Отмеченная центральная плоскость должна находиться между двумя параллельными плоскостями, симметричными относительно базовой центральной плоскости A и отстоящими друг от друга на 0,05 мм.

Выбег

Биение измеряет общее отклонение поверхности детали при ее вращении вокруг базовой оси. Существует два вида биения: круговое биение и полное биение.

Круговое биение: Это измерение того, насколько изменяется поверхность вращающейся детали в заданном сечении или плоскости, перпендикулярной оси вращения.

Полное биение: Это измерение отклонения, существующего на всей поверхности вращающегося компонента вдоль его продольной оси. Она объединяет эффекты кругового биения с эффектами, вызванными неровностями прямолинейности или конусности.

Допуск на установку

Посадки - это соотношения между зонами допусков сопряжения отверстий и валов одного и того же базового размера. Или мы можем сказать, что посадки - это зазор между сопряжением отверстия и вала. Зазор может быть как положительным, так и отрицательным. Величина зазора определяет, могут ли две сопряженные детали двигаться или вращаться независимо друг от друга или же они временно или постоянно соединены.

Существует три типа посадки: посадка на просвет, переходная посадка и пресс-фитинг(помехи).

Подходящий размер: Зона допуска отверстия находится выше зоны допуска вала, другими словами, отверстие больше вала.

Прессовая посадка: Зона допуска отверстия ниже зоны допуска вала, другими словами, вал больше отверстия.

Переходная посадка: Зоны допусков отверстия и вала перекрываются. Любая пара отверстий и валов может иметь зазор или прессовую посадку.

Для PDF видов допусков, Нажмите здесь, чтобы загрузить >>

Заключение

Инженерные допуски занимают основополагающее место в проектировании и производстве, поскольку предполагается, что будут производиться только высококачественные детали. Необходимо добиться того, чтобы детали собирались с нужной точностью и функционировали должным образом даже после определенных отклонений, присущих любому производству. Допуски способствуют постоянству и надежности продукции, определяя допустимые отклонения в размерах и форме. Понимание различных типов допусков - размерных, геометрических и посадочных - очень важно для инженера или производителя, чтобы иметь возможность установить надлежащие уровни допусков для различных компонентов, учитывая функциональные требования к конечному продукту. Будь то точность аэрокосмических компонентов или подгонка автомобильных деталей, освоение применения допусков является неотъемлемой частью квалифицированного проектирования и превосходного производства.

What are Engineering Tolerances and How are They Classified?最先出現(xiàn)在SogaWorks。

Что такое пассивация?

Пассивация - это процесс, в котором используется сильный окислитель для создания плотного, защитного оксидного слоя на поверхности металла. На сайте нержавеющая стальПассивация включает в себя использование кислотного раствора для удаления поверхностного железа и других загрязнений. В результате такой обработки образуется толстый слой оксида хрома, который значительно повышает устойчивость нержавеющей стали к коррозии.

История пассивации

В 1800-х годах химик Кристиан Фридрих Шёнбайн обнаружил эффект пассивации металлов. Он погрузил железо в концентрированную азотную кислоту и сравнил его с железом, которое не подвергалось обработке. Обработанное железо практически не вступало в химическую реакцию по сравнению с необработанным.

По мере роста популярности сварки и пассивации нержавеющей стали все более очевидным становилось влияние использования азотной кислоты на окружающую среду и безопасность.19 В начале 1900-х годов немецкая пивоваренная компания нашла лимонную кислоту как более безопасную и нетоксичную альтернативу пассивации. В 1990 году лимонная кислота заменила азотную во многих областях применения в больших количествах. Сегодня в современных процессах пассивации используются обе кислоты.

Что делает пассивация сварного шва?

Нержавеющая сталь состоит в основном из железа, хрома и никеля. Хром обеспечивает коррозионную стойкость: когда хром подвергается воздействию кислорода, он образует тонкий слой оксида хрома на поверхности нержавеющей стали, защищая железо, находящееся под ним, от ржавчины. Однако во время сварки локальный нагрев может повредить этот защитный оксидный слой, делая зону сварки более восприимчивой к загрязнению. Без пассивации загрязняющие вещества окружающей среды, например хлориды, могут вступить в реакцию с обнаженным железом на поверхности и начать коррозию. Как только коррозия начнется, она может распространиться через зону сварки и на всю деталь.

Пассивация помогает замедлить или предотвратить коррозию двумя способами. Во-первых, железо и оксиды железа растворяются легче, чем хром и его оксиды, этот процесс удаляет богатый железом слой и увеличивает концентрацию хрома на поверхности. Во-вторых, пассивация усиливает процесс окисления хрома, образуя более толстый инертный оксидный слой, который защищает нижележащий металл от загрязняющих веществ окружающей среды.

После изготовления и сварки пассивация является следующим важным этапом для деталей из нержавеющей стали. Основные преимущества пассивации сварных швов включают:

• Удаление загрязнений с поверхности сварного шва
• Увеличение срока службы как сварного шва, так и всей детали.
• Образует защитный химический барьер против ржавчины и коррозии

Методы пассивации сварных швов

Пассивация сварных швов может быть разделена на несколько типов в соответствии с их операциями.

Паста для маринования

Пассивирующая паста для травления представляет собой вязкую жидкость (гель), которая в основном состоит из азотной кислоты, фтористоводородной кислоты, ингибитора коррозии, загустителя и т.д. в определенной пропорции. Она наносится на сварной шов и смывается примерно через 30-60 минут.

Смыть пасту особенно сложно, поскольку образующиеся сточные воды сильно загрязняют окружающую среду и не могут быть напрямую смыты в канализацию. Вместо этого сточные воды должны быть тщательно собраны и вывезены на предприятие по утилизации. С годами вредное воздействие травильной пасты привлекает все больше внимания со стороны органов по охране труда, что приводит к ужесточению правил ее использования. Хотя травильная паста и создает коррозионностойкий сварной шов, она оставляет матовый вид на обработанных участках, часто требуя дополнительной полировки, что увеличивает время процесса. Несмотря на широкое применение травильной пасты, мы ожидаем, что современные, более безопасные альтернативы, такие как электрохимическая очистка сварных швов, будут занимать все более заметное место, что благоприятно скажется как на здоровье людей, так и на окружающей среде.

Окунание и опрыскивание

Травление и пассивация подразумевают погружение всего изделия в ванну с травильной жидкостью. Изделия получают красивую, равномерно травленую поверхность как на внутренней, так и на внешней поверхности. Поскольку изделие полностью погружается в жидкость, этот метод очень эффективен при обработке труб и деталей с узкими участками и углами, которые трудно достать вручную.

Травление распылением выгодно для очень крупных изделий, так как травильная жидкость распыляется на поверхность и смывается, как правило, через 30-60 минут. В связи с экологическими законами и требованиями безопасности травление распылением выполняется профессионалами, которые собирают и утилизируют кислоты и сточные воды.

Травление распылением часто используется, если изделие слишком велико для травления погружением. Также можно использовать мобильную травильную установку, где профессионал будет травить изделие на месте, если его слишком сложно перемещать.

Электрохимическая пассивация сварных швов

Электрохимическая очистка и пассивация сварных швов - это высокоэффективный способ удаления окислов со сварных швов из нержавеющей стали. В этом методе сочетаются фосфорные кислоты и электричество, что приводит к мгновенной очистке и пассивации.

Фосфорные кислоты нетоксичны, их можно найти в шипучих напитках и обычных бытовых чистящих средствах - они даже отдаленно не вредны, как травильная паста. Нет необходимости очищать поверхность водой, что значительно упрощает процесс - вы избежите всех хлопот, связанных с утилизацией сточных вод.

Процесс пассивации сварного шва

Если взять в качестве примера пассивацию сварного шва из нержавеющей стали 304, то основными этапами операции являются:

1. Предварительная обработка

Перед травлением и пассивацией поверхность нержавеющей стали 304 должна быть предварительно обработана. Методы предварительной обработки включают обезжиривание, очистку и т. д., и их цель - удалить остатки жира и загрязнений на поверхности.

2. Пассивация

Поместите нержавеющую сталь 304 в травильный раствор и замочите ее. Травильный агент растворит поверхностный оксидный налет и место сварки. Время травления должно быть определено в соответствии с фактической ситуацией, обычно оно контролируется в пределах 5-30 минут.

Или нанесите пассивирующую пасту на сварной шов и дайте ему постоять от 15 до 60 минут;

3. Нейтрализация

Используйте раствор щелочи для нейтрализации кислотной пассивирующей жидкости, оставшейся на поверхности, чтобы избежать коррозии, вызванной остатками кислоты, и повреждения пассивирующей пленки. Для деталей со сложной структурой, таких как тонкие швы, для нейтрализации можно использовать гидроксид натрия 5%.

4. Сушка

В зависимости от условий используйте такие методы, как протирка или обдув, чтобы высушить детали.

Когда следует применять пассивацию сварного шва

После сварки, резки и любых других Обработка на станках с ЧПУ После того как операции завершены, можно приступать к процессу пассивации. Нержавеющая сталь по своей природе устойчива к коррозии и ржавчине, но в процессе производства в нее могут попасть различные загрязняющие вещества, которые препятствуют образованию защитного оксидного слоя. Именно в это время необходимо провести пассивацию, чтобы повысить коррозионную стойкость зоны сварки.

К числу факторов, которые могут препятствовать образованию оксидной пленки и снижать коррозионную стойкость деталей из нержавеющей стали, относятся:

• Посторонние частицы, такие как грязь, пыль, масло, стружка и материалы покрытия.
• В нержавеющую сталь добавляют различные сульфиды, чтобы сделать ее более удобной для обработки.
• Железная стружка может попасть в нержавеющую сталь из лезвий, дисков и других режущих инструментов в процессе резки.

Если детали из нержавеющей стали окрашены или покрыты порошковой краской, пассивирование не требуется.

Проверка качества пассивации сварных швов

Существует несколько методов проверки эффективности пассивации, но важно отметить, что не все методы подходят для всех марок нержавеющей стали. Различные методы испытаний описаны в стандартах ASTM International, в том числе:

• ASTM A380: Этот стандарт описывает передовые методы очистки, удаления накипи и пассивирования деталей, оборудования и систем из нержавеющей стали.
• ASTM A967: В этом стандарте подробно описаны методы испытаний на пассивацию и критерии приемки, а также процедуры, обеспечивающие эффективную пассивацию.
• Испытание на погружение в воду: При этом испытании пассивированный компонент погружается в дистиллированную воду для обнаружения примесей, таких как свободное железо, на поверхности анода.
• Испытание соляным туманом: Это испытание оценивает коррозионную стойкость нержавеющей стали путем помещения образца в камеру соляного тумана, заполненную раствором хлорида натрия (NaCl) 5% при температуре 95°F.
• Испытание на высокую влажность: Для этого испытания требуется специальное лабораторное оборудование, в том числе камера влажности, поддерживаемая при влажности 97% (±3%) и температуре 100°F (±5°F) в течение минимум 24 часов. Испытуемый образец должен быть погружен в ацетон или метанол, а затем высушен в инертной атмосфере или в обезвоживающем контейнере.
• Тест на синюю точку: Приготовьте раствор, смешав 1 грамм ферроцианида калия (K?Fe(CN)?) с 3 мл азотной кислоты (65%-85%) и 100 мл воды (предпочтительно приготовленной на месте). Смочите фильтровальную бумагу в этом растворе и приложите ее к тестируемой поверхности или капните раствор непосредственно на поверхность. Наблюдайте за состоянием поверхности в течение 30 секунд; если синий осадок не появляется, обработка считается успешной. После оценки смойте тестовый раствор.

Заключение

Пассивация сварных швов - это важный процесс, который используется для повышения коррозионной стойкости нержавеющей стали после сварки и обеспечивает их долговечность и надежность в различных областях применения. По мере развития отраслевых стандартов все большую популярность приобретают более безопасные альтернативы, такие как электрохимическая очистка, обеспечивающая экологически чистые варианты по сравнению с традиционными методами травления.

Weld Passivation: Enhancing Corrosion Resistance in Stainless Steel Welding最先出現(xiàn)在SogaWorks。

В этой статье мы расскажем о том, что такое лазерная резка, как она работает, каковы ее преимущества и недостатки, а также области применения.

Что такое лазерный резак?

Лазерная резка - один из процессов термической резки. В нем используется сфокусированный высокоэнергетический лазерный луч, который облучает и нагревает заготовку, заставляет нагретые материалы быстро плавиться или испаряться, а затем придает им нужную геометрию за счет движения луча.

В источнике лазерного излучения генерируется почти параллельный лазерный луч; для направления лазерного луча на режущую головку используется зеркало; для фокусировки лазерного луча на режущей головке используется линза. Сфокусированный высокоэнергетический лазерный луч светит на поверхность заготовки, быстро нагревая ее и расплавляя материал. Вспомогательный газ используется для защиты и охлаждения фокусирующей линзы и очистки расплавленного металла.

Типы лазерных резаков

Станки для лазерной резки можно разделить на 3 типа по используемым в них лазерам:.

• Волоконный лазерный резак: Волоконный лазерный станок преобразует электричество в свет через SPI/IPG лазер, а затем облучает высокоэнергетическим лазерным лучом поверхность заготовки через режущую головку, мгновенно испаряя облученный материал. Волоконный лазерный резак в основном используется для обработки таких металлов, как нержавеющая сталь, углеродистая сталь и алюминиевые сплавы.
• Лазерный резак CO2: Лазерный резак CO2 использует газ на основе CO2 для создания лазерного луча для резки или гравировки материалов. В процессе резки используется вспомогательный газ, такой как кислород или аргон, для увеличения скорости резки и очистки поверхности материала. Лазерный резак CO2 в основном используется для работы с неметаллическими материалами, такими как пластик и стекло.
• Лазерный резак для кристаллов: Станки для лазерной резки кристаллов используют Nd: YAG (легированный неодимом иттрий-алюминиевый гранат) и Nd: YVO (легированный неодимом иттрий-ванадат), обычно первый используется чаще, для генерации лазерных лучей для резки и гравировки материалов.

Краткое описание различных лазерных резаков

Как работает лазерный резак?

Лазерный резак использует высокоэнергетический лазерный луч для расплавления или испарения материала, тем самым вырезая и формируя детали. Рабочий процесс можно свести к 4 частям:

1. Создайте лазер: Лазерный луч генерируется лазерным генератором - это процесс, подобный включению фонарика.
2. Обеспечивает фокусировку лазера: Лазерное излучение проходит через ряд оптических элементов, таких как линзы и зеркала, которые фокусируют его на очень маленьком пятне с чрезвычайно высокой плотностью энергии.
3. Вырежьте материал: Сфокусированный лазерный луч попадает на поверхность материала, который расплавляется или испаряется под воздействием лазера, создавая небольшое отверстие. Лазерный резак движется по намеченной траектории, формируя нужную геометрию.
4. Сдуйте лишний материал: Лазерный резак Часто используется так называемый "вспомогательный газ", например кислород или азот, для удаления лишнего материала в зоне реза, что позволяет сохранить ее чистой и ускорить процесс резки.

Подходящие материалы

Совместимость материала с методами лазерной резки зависит от его физических и химических свойств. Материалы с низкой отражательной способностью, теплопроводностью и химической стабильностью могут быть обработаны с помощью лазерной резки. К распространенным типам материалов для лазерной резки относятся металлы, пластмассы и дерево.

Металлы

Металлы являются распространенными материалами, используемыми в лазерной резке. Поскольку металлические материалы имеют высокую скорость поглощения лазерных лучей, можно добиться высококачественных результатов резки. Лазерная резка металлических материалов имеет преимущества быстрой скорости, высокой точности и малой зоны термического воздействия, и широко используется в автомобилестроении, машиностроении, аэрокосмической промышленности и других областях. распространенные металлы для лазерной резки включают:

• Алюминий: например, 5052, 5074.
• Нержавеющая сталь: Такие как 304, 316L
• Медь: такая как C110
• Углеродистая сталь
• Титан

Пластмассы

Не все пластики подходят для лазерной резки. Пластик должен быть способен поглощать лазерную энергию без чрезмерного плавления или вредных выбросов. К распространенным пластикам для лазерной резки относятся:

• Акрил
• PEEK
• Нейлон
• PE

Дерево

Лазерная резка идеально подходит для создания прототипов из дерева, а также для создания сложных деталей мебели и художественных конструкций. Она имеет очень маленький пропил (ширина пропила).

Различные материалы по-разному реагируют на лазерную резку, и понимание пригодности материала помогает нам выбрать подходящую машину для резки.

Неуместные материалы

Как уже говорилось выше, некоторые материалы трудно использовать для лазерной резки, если они обладают всеми или одним из следующих характеристик, включая высокую отражательную способность, легкое горение и токсичные выбросы. К таким неподходящим материалам относятся:

• Углеродное волокно
• ABS
• ПВХ
• PTFE
• ПНД
• Стекловолокно
• ПК
• PP

Преимущества

Преимущества технологии лазерной резки очевидны. Некоторые из них рассмотрены ниже:

Высокая точность и аккуратность

Точность лазерной резки зависит не только от самого лазера, но и от точности системы перемещения. Типичные допуски для лазерной резки составляют от 0,003 мм до 0,006 мм, допуски других режущих инструментов - от 1 мм до 3 мм и даже выше.

В современных высокотехнологичных станках лазерной резки используются линейные двигатели и оптические шкалы, позволяющие достичь точности позиционирования в некоторых случаях ±0,001 мм.

Бесконтактная обработка

Лазерная резка - бесконтактный процесс, что означает отсутствие физического контакта между режущим инструментом и материалом. Это уменьшает износ режущего оборудования и снижает риск загрязнения. Результат получается более чистым, с минимальной деформацией материала. Благодаря своей бесконтактной природе лазерная резка позволяет обрабатывать хрупкие или легко деформируемые материалы.

Высокая скорость резки

Например, при мощности лазера 2 кВт скорость резки углеродистой стали толщиной 8 мм составляет 1,6 м/мин; скорость резки нержавеющей стали толщиной 2 мм - 3,5 м/мин, при этом зона термического воздействия мала, а деформация минимальна.

Широкий выбор режущих материалов

По сравнению с оксиацетиленовой и плазменной резкой, лазерная резка может резать различные материалы, включая металлы, неметаллы, композитные материалы, кожу, дерево, волокно и т.д. Однако различные материалы имеют разную совместимость с лазерной резкой из-за своих теплофизических свойств и скорости поглощения лазерного излучения.

Недостаток

Ограниченная мощностью лазера и размерами оборудования, лазерная резка может резать только листы и трубы малой и средней толщины.

С увеличением толщины материала скорость резки значительно снижается.

Оборудование для лазерной резки стоит дорого и требует больших единовременных инвестиций.

Приложения

Поскольку лазерная резка имеет ряд непревзойденных преимуществ перед другими процессами, таких как высокая точность и короткое время обработки, она широко используется во многих отраслях промышленности.

Наружная реклама

В индустрии наружной рекламы часто используются металлические материалы. Использование лазерной резки для обработки металлических материалов и шрифтов позволяет улучшить визуальный эффект рекламных материалов, а также повысить эффективность производства и обработки, чтобы рекламная компания могла увеличить прибыль.

Производство листового металла

Благодаря высокой гибкости, быстрой скорости резки, высокой эффективности и короткому рабочему циклу лазерная резка получила широкое распространение в индустрии производства листового металла. Лазерная резка не требует силы резания, отсутствует износ инструмента, кроме того, щель лазерной резки обычно более узкая и имеет высокий уровень автоматизации.

Автомобили

В автомобильной промышленности некоторые аксессуары, такие как автомобильные двери и выхлопные трубы, после обработки имеют лишние углы или заусенцы. Если они обрабатываются вручную или традиционными способами, трудно обеспечить точность и эффективность. Использование станка лазерной резки позволяет легко решить проблемы углов и заусенцев в партиях.

Кухонная утварь

В производстве кухонной утвари, вытяжек и газовых приборов обычно используется большое количество панелей из листового металла. Традиционные методы обработки имеют такие недостатки, как низкая эффективность работы и высокий расход пресс-форм, что не только расходует много ресурсов, но и ограничивает разработку новых продуктов. Использование станков лазерной резки для обработки кухонной утвари обладает чрезвычайно высокой скоростью резки и высокой точностью резки, что позволяет повысить эффективность обработки и эффективно улучшить выход вытяжек и газовых приборов.

Оборудование для фитнеса

Фитнес-оборудование в основном изготавливается из труб. Использование станков лазерной резки позволяет быстро обработать трубы и быстрее завершить производство и сборку фитнес-оборудования.

Рекомендации по проектированию лазерной резки

Соблюдение этих советов по проектированию поможет вам добиться лучших результатов лазерной резки и сэкономить средства.

What is The Laser Cutter: Basic Explained最先出現(xiàn)在SogaWorks。

Гибка - это процесс, используемый для деформации металла с помощью силы и изгибания его в нужном направлении для создания определенной формы. Для этого используются вальцовочные станки и листогибочные прессы. Существует несколько типов прокатных станков, которые могут прокатывать листовой металл в различные формы в определенных пределах.

Существуют различные методы гибки листов:

• V-образный изгиб: При этом гибочный инструмент обеспечивает усилие, необходимое для изгиба металлического материала (расположенного на V-образном штампе) на нужные углы. Эта техника позволяет сгибать стальные листы без изменения их положения.
• Гибка рулонов: Этот метод позволяет сгибать стальные листы в изогнутые формы или валки. Для достижения желаемого изгиба используется листогибочный пресс, гидравлический пресс и три ролика. Он идеально подходит для конусов, труб и других материалов полой формы.
• U-образный изгиб: Этот процесс гибки похож на v-образную гибку. Единственное отличие заключается в том, что в нем используется U-образный штамп, а конечные детали имеют U-образную форму.
• Ротационный изгиб: Эта техника сгибает металлы для создания острых краев. Это отличный вариант для углов изгиба, превышающих 90°.
• Сгибание при протирании: С помощью штампа измеряется радиус изгиба листа.

Для гибки лучше всего подходят податливые, но не твердые и не хрупкие материалы. Это хороший выбор для пружинных и мягких сталей, алюминия 5052 и меди.

Руководство по проектированию гибки листового металла

Чтобы добиться лучших результатов в производстве, при проектировании деталей из листового металла следует учитывать следующие факторы.

Толерантность

Производство листового металла Допуски означают допустимые отклонения характеристик деталей из листового металла, необходимые для точной и последовательной установки и интеграции.

Для изготовления деталей из листового металла мы используем ISO 2768-c для обеспечения надлежащего контроля геометрических и размерных элементов.

Радиус изгиба

Минимальный радиус изгиба может варьироваться в зависимости от материала. Если радиус меньше рекомендованного, это может привести к растеканию материала в мягких материалах и разрушению в твердых. Чтобы обеспечить прочность на изгиб, радиус изгиба листового металла должен быть больше минимального радиуса изгиба материала. В следующей таблице показан минимальный радиус изгиба различных листовых материалов. t представляет собой толщину листового металла.

Стандарты каждого производителя могут отличаться. Рекомендуется разумно выбирать стандарт, исходя из реальной ситуации.

Высота изгиба

Высота гиба должна быть как минимум в два раза больше толщины листа плюс радиус гиба, то есть, H ≥ 2T + R. Если высота гибки слишком мала, металлический лист будет легко деформироваться во время гибки, и будет трудно получить идеальную форму и точность размеров.

Допуск на изгиб

Если вы сгибаете стальной лист, нейтральная ось смещается к внутренней поверхности, которая подвергается изгибу. Коэффициент K представляет собой зависимость между расположением нейтральной оси (t) и толщиной материала (MT), которая используется для определения припуска на изгиб (K-фактор= t/MT). Идеальный коэффициент K находится в диапазоне от 0,3 мм до 0,5 мм.

Рельеф изгиба

Если изгиб находится слишком близко к поверхности на соседней кромке, материал имеет тенденцию к разрыву. Чтобы избежать разрыва, в детали следует вырезать рельеф для изгиба. Длина рельефа должна быть больше, чем радиус изгиба, а ширина должна быть, по крайней мере, равна толщине материала.

Особенности завивки

Скручивание - это процесс добавления полого круглого валика на край листа. Скручивание обычно используется для устранения острых краев и обеспечения безопасности при работе с листами. Рекомендуется:

• Внешний радиус завитка должен быть как минимум в 2 раза больше толщины материала.
• Размер отверстия должен быть как минимум равен радиусу завитка плюс толщина материала, полученного с помощью завитка.
• Изгиб должен быть как минимум равен диаметру завитка плюс 6-кратная толщина материала, из которого сделан завиток.

Особенности гемов

Гемы - это складки, которые прикрепляются к металлу и имеют форму буквы U. Как правило, они используются для придания прочности изделию, а также для соединения деталей. Три основных вида каймы, о которых должны знать профессионалы в области промышленности и дизайна, включают открытую кайму, закрытую, а также каплевидную кайму.

• Закрытый подол: Закрытый подол плотно закрывается без зазоров. Внутренний диаметр должен быть равен толщине материала(D=T)а длина обратной подшивки должна быть как минимум в 6 раз больше толщины материала.(H ≥ 6T).
• Открытый подол: Этот подол имеет небольшой зазор или пространство, которое оставляет складку открытой. Рекомендуемая длина возврата должна быть не менее 4-кратной толщины материала(H ≥ 4T).
• Подол с разрывами: Этот вид каймы представляет собой вытянутую каплю. Внутренний диаметр должен быть как минимум равен толщине материала(D=T) и длина возврата, равная по меньшей мере 4-кратной толщине(H ≥ 4T).

Отверстия и щели

Отверстия или прорези, расположенные вблизи изгибов, склонны к деформации во время гибки. Чтобы обеспечить успешный результат гибки, рекомендуется располагать отверстия на расстоянии не менее 2,5х толщины материала (T) плюс радиус изгиба (R). При использовании пазов для изгиба рекомендуется располагать их на расстоянии не менее 4x толщины материала плюс радиус изгиба от изгиба.

Пазы и отверстия, расположенные слишком близко к краю детали, могут вызвать проблему, связанную с выпуклостью. Рекомендуется оставлять зазор между выдавленными отверстиями и краем детали не менее чем в 2 раза больше толщины листа.

Начните свои проекты по листовому металлу

Компания SogaWorks предлагает высокоточные, быстрые и качественные услуги по изготовлению, формовке и гибке листового металла для создания деталей из алюминия, нержавеющей стали, стали, медных сплавов и многих других. Чтобы получить мгновенное предложение, загружайте свои модели на нашу платформу мгновенного котирования.

Design Guide For Sheet Metal Bending最先出現(xiàn)在SogaWorks。